物流与供应链管理-3

物流与供应链管理主要内容•物流网络的构造•库存管理物流网络的构造•要解决的问题–战略层次的物流网点的分布与结构•主要手段–如何制定目标？–如何收集数据？–如何处理数据？–用何技术解决？基本问题•物流网络包括供应商、仓库、配送中心、零售商、以及各机构之间的流动的原材料、半成品和产品。•网络构造–战略级别的问题–制造地、仓库和零售点的布局–本讲主要考虑下列问题•确定合适的仓库数目•确定仓库的位置•确定仓库的规模•产品在每个仓库的分配方案•每个仓库的零售商分配方案网络构造与物流成本的关系•增加仓库数量对成本的影响–好处•服务水平容易提高–运输时间缩短–坏处•库存成本增加•管理费用和准备成本增多•运输成本增加–向外？–向内？•本质上是在服务水平与成本之间的平衡构造物流网络所需的数据•顾客服务需要和目标•地理位置–顾客、零售商、仓库、配送中心、制造商和供应商•产品–类型、数量、特殊运输要求•顾客需求–每个地区内，对每种产品的年需求量•运输成本–每种运输方式的运输费率•仓库成本–人工成本、保管成本和固定成本•定单处理成本顾客服务水平•选择指标–可以衡量的实际业务绩效指标–与直接发生在交货过程的顾客服务•服务水平的指标–缺货水平–订货提前期大小与稳定程度•其它重要顾客服务不与考虑•服务水平与成本的关系–服务水平越高，成本越大–解决出路•制定不同的服务水平–按顾客的重要程度–按产品的重要程度运输成本•用运输费率与运输距离来估计–运输成本=运输费率*距离–距离越长，运输费用也越大–同一条线，来回成本可能不一样•运输费率与下列因素有关–产品类型，包装方式–整车与零担–距离•距离估计–运输距离=115*SQRT（纬度差^2+经度差^2)•运输成本估计–运输成本=ρ*运输费率*运输距离•城市里，ρ=1.3；其它，ρ=1.14仓库成本•搬运成本–包含人工和工具成本–与仓库的年流量成比例•储存成本–带表库存保管成本–与平均库存水平成比例•固定成本–与仓库的规模成比例(但不是正比)储存成本的估计•难处–不容易估计每个产品的平均库存•解决方案–用库存周转率来估计•产品平均库存=产品的年流量/产品的库存周转率•产品的储存成本=单位储存成本*产品平均库存固定成本的估计•估计仓库容量–利用库存周转率计算平均库存量–仓库容量=γ*2*平均库存量•γ1，来加上非库存空间的影响•估计固定成本–查表库存时间平均库存1.5M1.2M0.8M成本仓库规模20K40K60K80K仓库选址的考虑•与目标顾客的距离–一天能往返的路程为佳(450KM的半径)•地理和基础设施的条件•自然资源和劳动力的可获得性•当地产业和税收的法规•公众利益•政府的优惠条件产品数据•一般产品类型繁多，数据量大–不容易有效处理•通常采用分类汇集处理–将产品分为几个可处理的产品组–将产品的数据换成产品组的数据•降低数据的变化（方差）•研究指出误差不大与1%产品的需求量•顾客的数量大和空间分布广–直接使用顾客的数据不现实•采用数据汇集的方法处理–将服务区分为很多小格–将格内的顾客需求数据相加汇集成一个数据物流网络构造的主要方法•经验寻优法–不追求理论最佳，只要快而基本OK的方案•数学规划法–寻求最佳方案（成本最小）•仿真模拟法–适合复杂的设计和检验评估具体的方案例子一个产品，两个工厂，两个仓库，三个零售店工厂生产能力P1无限P260000顾客顾客需求C150000C21000000C350000P1P2C1C2C3W104345W252212生产能力市场需求物流成本经验寻优法的例子#1•应用规则–选择配送成本最低的仓库来满足每个市场P1P2C1C2C3W100000W2140000600005000010000050000P1P2C1C2C3W104345W252212物流成本解决方案总成本=2*50000+1*100000+2*50000+2*60000+5*140000=1120000经验寻优法例子#2•应用规则–对每个市场，选择进仓库的总运输成本最低的仓库路线总成本P1-W1-C13P1-W2-C17P2-W1-C17P2-W2-C14路线总成本P1-W1-C24P1-W2-C26P2-W1-C38P2-W2-C43路线总成本P1-W1-C35P1-W2-C37P2-W1-C39P2-W2-C34P1P2C1C2C3W15000005000000W290000060000010000050000解决方案总成本=3*50000+5*900000+2*60000+1*100000+2*50000=920000经验寻优法的特点•简单可操作性强•解决速度快•不保证最优，但求较好方案•适合–作估计值–数据量大的情况数学规划法的解决方案•利用线性规划的方法–确定目标函数–确定限制条件–应用专门软件求解•MicrosoftExcel•线性规划软件•特点–适合数据量适中的问题–解决方案与数学模式有关•错的模式，错的结果–不是动态的方案•适和静态的方案数学规划法的例子生产能力P1P260000市场需求C150000C2100000C350000物流成本P1P2C1C2C3W104345W252212解决方案P1P2C1C2C3W11400000500005750032500W206000004250017500总成本740000限制条件P2的能力60000W1的产销平衡0W2的产销平衡0C1的需求50000C2的需求100000C3的需求50000仿真模拟法•方法–根据实情建立一个计算机模型•可以很复杂–计算机反复模拟生成结果•特点–比较接近现实–开发时间长–可用于方案比较计算机模型参数方案结果物流网络构造的小结•构造物流网络–制定服务水平目标•重点顾客，重点产品优先保证–收集数据–应用汇集数据的方法，减少分析难度–解决问题的技术有三•经验寻优法•数学规划法•仿真模拟法库存管理•要解决的问题–战术层次的库存控制•需求预测•订货批量的计算•主要手段–风险共享–库存系统战略•集中型•分散型为什么需要库存？•顾客的需求变化无法预料–产品周期缩短–市场竞争增强•供应的数量和质量，供应商成本及能力的不确定性•物流服务的经济规模鼓励库存影响库存的主要因素•顾客需求–可已知，也可以是随机的•库存补充的提前期•仓库储存的产品种类数•计划期的长短•成本–订货成本–保存成本•服务水平的需要经济批量的定货模型•基本假设1需求量保持不变，每天为D单位产品2供应商能无限供货，每次订货为Q单位3订货固定成本为K4单位库存保管成本为H5订货提前期为0，可以在库存下降为0时，作补充订货。6初始库存为07计划期很长总库存成本=K+H*（Q/2）*T，T为两次订货之间的时间。订货量Q=TD，或者，T=Q/D平均成本=总库存成本/T=KD/Q+HQ/2最小平均成本应在：-KD/Q^2+H/2=0所以，最佳经济批量为Q=SQRT（2KD/H）经济批量定货的特点•最佳定货策略是在库存保管成本与订货固定成本之间权衡–保管成本（HQ/2）=固定成本（KD/Q）•总库存成本对订货批量的变动不敏感–在订货扁离经济批量定货的80%到120%,误差3%订货扁离Q0.50.80.911.11.21.52.0成本的增加25.0%2.5%0.5%00.4%1.6%8.0%25.0%如何处理变化的需求与提前期?•如何表示变化?–用标准方差•库存在需求&提前期的变化下如何处理?–用批量定货量与平均需求匹配–用一个安全库存来保证变化下的服务水平•安全库存与变化的方差有关•安全库存与服务水平有关0.000.050.100.150.200.250.300.350.400.450246810库存量概率服务水平95%平均库存最大库存安全库存顾客需求变化时的定货•顾客需求是变化的•订货是有提前期的•解决方案–在基本库存的基础上，加上一个安全库存量–提前订货（两个基点）•在库存低于一个水平，开始订货•订货时，将订货量定在一个高于经济批量的水平Ss0时间库存水平提前期订货水平与定货点的选择•订货点–s=L*AVG+z*STD*sqrt(L)•平均订货量（平均库存）–Q=sqrt(2K*AVG/H)–取Q与提前期库存L*AVG的最大值为平均定货量•安全库存–z*STD*sqrt(L)•定货量（最高库存水平）–S=max{Q,L*AVG}+z*STD*sqrt(L)1日需求量为正态分布，平均日本需求量为AVG，方差STD2供应商失去订单，如果缺货。3订货固定成本为K4单位库存保管成本为H5订货提前期为L。6服务水平为A订货提前期变化下的定货1日需求量为正态分布，平均日本需求量为AVG，方差STD2供应商失去订单，如果缺货。3订货固定成本为K4单位库存保管成本为H5订货提前期为正态分布，平均值为AVGL，方差为STDL。6服务水平为A•订货点–s=AVGL*AVG+z*AVGL*STD+AVG*STDL–平均订货量（平均库存）–Q=2K*AVG/H–平均定货量=Q与平均提前期内库存的大值=max{Q,AVGL*AVG}–安全库存–z*AVGL*STD+AVG*STDL–定货量（最高库存水平）–S=max{Q,AVGL*AVG}+z*AVGL*STD+AVG*STDL222222222服务水平与z值•z值的含义–几个西咖玛的数量（z*σ）–z越大，越少的情况落在z*σ以外–服务水平越高，z需要越大服务水平(%)9091929394959697989999.9z1.291.341.411.481.561.651.751.882.052.333.08安全库存，方差与服务水平•方差越大，安全库存也越大•服务水平越高，安全库存也越大•降低库存从两方面下手–降低平均库存•减小提前期的长度–降低安全库存•降低需求与提前期的变化（方差）•减小提前期的长度最大库存=平均库存+安全库存平均库存=max{Q,AVGL*AVG}安全库存=z*AVGL*STD+AVG*STDL222需求变化的风险分担•各地顾客需求只是总需求的一部分–组织生产需要总需求的变化–批量订货使的以定单来顾计需求十分夸大•如果能将各地的需求集中起来，一个高需求的顾客可以为另一个低需求的顾客来平衡风险共享的例子周12345678地点A3345373855301858地点B4635414026481855总计79807878817836113周12345678地点A02300130地点B24003100总计26303230产品A产品B产品平均需求需求标准差变差系数地点AA39.313.20.34地点AB1.1251.361.21地点BA38.612.00.31地点BB1.251.581.26总计A77.920.710.27总计B2.3751.90.81汇集的数据风险共享的例子•用一个中心仓库向地点A和B配送•风险共享减少了需求变化的程度•减少的需求变动，减少了库存水平产品提前期安全库存订货点订货量最高库存地点AA39.325.0865132158地点AB1.1252.5842526地点BA38.622.8062131154地点BB1.25352427中心仓库A77.939.35118186226中心仓库B2.3752.37563337风险共享的作用•集中库存降低了系统的安全库存和平均库存•变差系数越高，从集中型系统中获取的收益也越大•从风险分担中获取的收益依赖于市场之间的关系物流网络结构的类型•集中型系统–集中决策•分散型系统–分散决策集中型分散型安全库存库存降低较高服务水平较高较低管理费用小大订货提前期较大较小运输成本不定不定控制库存的主要策略•物流经理使用的前五名策略–定期库存检查策略•定期检查库存，订货批量。及时处理过时产品–严格管理使用速度，提前期和安全库存–ABC法–降低安全库存水平•减小提前期–定量方法•正确权衡库存保管成本与订货成本小结•库存控制是在保证服务水平下将库存成本与需求预测相匹配•需求预测是不准确的•库存水平与提前期与需求变化程度成比例的•风险分担能降低库存而不影响服务水平信息的价值•用需求信息降低牛鞭效应•以信息