如何改善标准作业

如何改善标准作业课程描述：标准作业最早出现于日本丰田汽车公司，其先进的理念和高效率的运作模式，目前已被大多数企业所采用。所谓标准作业，说白了，就是“花最少的钱，出最少的力，办最好的事”，以最优化的工位数量和人员数量投入，来产出最多最好的产品。但是，企业建立标准作业模式以后就能高枕无忧了吗？当然不是，它还需要不断地改善，以保持最优的效果。那么，企业应该如何改善标准作业呢？本课程将结合四个案例，为您详细阐述。解决方案：他山之石，可以攻玉！虽然每个企业的IE人员改善作业标准的方法与技巧有所不同，但是万变不离其宗！最后我们从实战经验中给大家总结出一套比较系统的方法与技巧，以便大家更好地借鉴！改善标准作业，一般要从：1.改善循环时间与标准时间的差距；2.改善实际作业顺序与标准作业顺序不符的情况；3.保持低标准持有量三个方面入手。改善循环时间与标准时间的差距主要有两种情况：一种是循环时间比标准工时更长，这可以通过加班增加生产时间、压缩工余时间、压缩工位间转移时间来加以改善。另一种情况是循环时间与标准工时的差距过大，这时就需要与客户协商减少订单量；或是通过增加厂房、设备、人员的方式来提高产能。改善实际作业顺序与标准作业顺序不符的情况，要从路线最优、动作最少这两点去努力。路线最优，要求企业一开始设计厂房生产布局时，就采用“一线型”的流程式工位设计；如果受场地及老厂房、扩建等原因的限制，无法实现“一线型”的流程式工位设计，可以考虑“U型”布局。要实现动作最少。主要有两种方式：一是分解和论证动作，直接舍去多余的动作；二是增加辅助设施代替多余的动作。保持低标准持有量，要以保证生产的顺利进行为基础。首先可以想办法提高工位的效率，比如提高工位的自动化程度、增加工位的机台数、增加定员等方法。其次可以考虑减少或增加存量，根据各工序的加工时间、在制品在工位间转移的时间来重新确定各工位的存量，减少在制品积压工位的存量，但不能减少前工位的存量。需要注意的是，当某一工位出现在制品积压时，要优先考虑提高该工位的效率，做不到的话，再考虑减少或增加存量。最后将这几部分的思维导图串在一起，就形成了“改善标准作业”的方法流程。或许文字的话大家并不是很清楚，我们可以看下面的思维导图，能让你更加形象的理解和明白该如何改善标准作业。相关课程：如何构建“一个流”单元生产的支援体系如何实施平准化生产如何构建“一个流”单元生产的运营体系如何搭建并改善现场物流配料超市如何规避提案改善活动的误区想学习以上课程可以扫描下面的二维码，里面有详细内容及海量课程