压力容器作业(工艺)指导书

1目录章节号标题页码01下料工艺守则…………………………………………………………302坡口加工工艺守则……………………………………………………803卷板工艺守则…………………………………………………………1104纵环缝组对工艺守则…………………………………………………1305焊接工艺守则…………………………………………………………1606射线检测工艺守则……………………………………………………2407超声检测工艺守则……………………………………………………2908磁粉检测工艺守则……………………………………………………3609渗透检测工艺守则……………………………………………………3910热处理工艺守则………………………………………………………4211容器制造工艺守则……………………………………………………4612塔器制造工艺守则……………………………………………………5213换热器组装工艺守则…………………………………………………6114不锈钢产品制造工艺守则……………………………………………6815产品组装工艺守则……………………………………………………7216酸洗钝化工艺守则……………………………………………………7317压力试验工艺守则……………………………………………………7518表面处理工艺守则……………………………………………………8219运输、包装和发运规程………………………………………………8420胀接工艺守则…………………………………………………………8921不锈钢抛光工艺守则…………………………………………………9122返修工艺守则…………………………………………………………9323金相组织试验规程……………………………………………………9524力学性能试验规程……………………………………………………9625化学成分分析试验规程………………………………………………9826黑白密度计校验规程…………………………………………………10027铣削加工通用工艺守则………………………………………………10128钻、扩、攻、铰通用工艺守则………………………………………10329刨削加工通用工艺守则………………………………………………10530不锈钢氩弧焊工艺守则………………………………………………10631压力容器检验工艺守则………………………………………………10932焊接材料管理和发放规定……………………………………………12433焊接工艺文件及焊接接头编号管理规定……………………………12634焊接实验室管理规定…………………………………………………12735超声波探伤仪校验规程………………………………………………12936磁粉探伤仪校验规程…………………………………………………13537X射线机曝光曲线的制作与校准作业指导书………………………13738直读光谱仪校准规程…………………………………………………13839产品试件工艺守则……………………………………………………13940焊接工艺评定试件守则………………………………………………14241低温压力容器制造……………………………………………………1442压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第1页共5页编号：第1章下料工艺守则标题1.材料1.1.1采购部负责供给符合设计图纸、工艺文件要求的合格材料，施工人员领料时应复核以下内容1.材料标记（钢号、炉批号、复验号）、规格及数量；2.材料表面质量：无机械损伤，无严重锈蚀等；3.如要求进行逐张超探或冲击试验的，其检测报告。2.排版对于设备需自己加工的封头、筒体、变径段、裙座以及结构复杂的配件等应进行排版。具体如下：2.1根据图样及实际材料规格进行排版。2.2除图样有特殊规定外，通常按一下规定进行排版：a．壳体的最短筒节长度不小于300mm；b．同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间距的弧长应不小于500mm；c．相邻筒节A类接头焊缝中心线外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm；d．排版时焊缝位置应尽量避开开孔位置，容器内件焊缝边缘应避开壳体的纵环缝；e．卧式容器下部140°范围内不应设置纵焊缝；f．封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，封头各种不相交的拼缝中心线间距离至少应为钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm，如图1-1：h．球壳瓣片最小宽度不小于500mm；i．筒节展开周长按中径计算3压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第2页共5页编号：第1章下料工艺守则标题L=π（Di+δn）-△L+HDi——圆筒的内直径；δn——钢板的名义厚度；△L——钢板的伸长量；H——焊缝收缩量。J．材料切割前应先进行标记移植，移植时应有检验员的确认，确保标记移植的准确性。k．排版图应包括：度数线、筒节中径展开长度、筒体总长、筒体件号、板规格、材质、筒节编号、筒节尺寸、焊缝编号、开孔编号、开孔中心标高及轴线的距离、收口缝位置、编制、审核、排版日期等内容。l．排版前应考虑焊缝收缩余量。m．对于分段出厂的设备，排版图上应标注分段处位置。分段的基本原则：（1）根据设备的形状特征、结构，分段线应尽量避开内件焊缝、塔壁不等厚处及材质不相同处。（2）根据运输条件、起重能力及工艺装备的允许尺寸或合同确定分段。3.下料划线3.1按排版图尺寸划线，筒节划线时应留出每道焊缝处收缩量，可参考下表1-1预留焊缝收缩量。钢板厚度4~68~1012~1820~2628~3434~50每道焊缝收缩量0.511.5233.5表1-1单位：mm3.2划线时板料的标记朝上，根据板料边缘的规整情况确定舍弃部分的宽度，画出切割线；距切割线50mm画出检查用的基准线，校核对角线差，符合要求后在切割线和标准线上打上冲眼。见图1-2.3.3产品试板应与筒体同时下料（必须垂直于钢板的轧制方向）；且与容器用材具有相同钢号、相同规格和相同热处理状态。4压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第3页共5页编号：第1章下料工艺守则标题3.4材料标记应标注在压力容器的外壁。3.5号料时做到线条清晰，粗细均匀，各部分线条符合完整。并且冲眼相对线条的偏差不大于0.5mm。3.6下料所用量、卡具应经计量定期校验，符合国家一有关标准。3.7划线后应经自检以及检验员检查合格后方可进入下道工序。3.8与封头相邻筒节的下料周长按封头实测周长。3.9对直筒体划线，应确保交接边线垂直，其展开长度偏差、宽度公差和对角线差公差详细见表1-2.筒节直径800800-12001300-24002400长度偏差11.522.5宽度偏差1111对角线差11.522.5表1-2单位：mm3.10在板料上标明产品编号、件号、筒节排版编号、展开长度、宽、厚、坡口型式，详细见图1-3。3.11分瓣封头、椎体号料时，瓣片周边留50mm切割余量，同时在小口号出吊耳。3.12瓣片冲压成型检查合格后，划加工切割线，要求有基准线的也在外圆上同时号出。3.13椭圆形封头、球形封头、锥形封头根据其直径采用整体或分瓣下料。3.14椭圆整体封头板坯直径公式1-1.Dp=1.2（Di+δn）+2h（式1-1）Dp——板坯直径Di——封头内径h——封头直径高δn——封头坯料厚度注：椭圆封头坯料下料尺寸参考封头压制厂提供的尺寸划线。5压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第4页共5页编号：第1章下料工艺守则标题4.补强圈下料4.1补强圈的材料一般与壳体材料相同，并应符合相应材料标准的规定。4.2补强圈可采用整版或径向分块下料。径向分块下料的补强圈，只允许整体补强圈无法安装的场合，拼接焊妥后焊缝表面应修磨光滑并与补强圈母材齐平，并按JB/T4730-2500进行超声检测，Ⅱ级合格。4.3补强圈须设有M10信号孔，分瓣补强圈每瓣应设信号孔。4.4标准补强圈的尺寸见表1-3接管公称直径补强圈外径补强圈内径50130按补强圈焊接接头的要求采用下面的相应坡口型式：A型—适用于壳体为内坡口的填角焊结构；B型—适用于壳体为内坡口的局部焊透结构；C型—适用于壳体为外坡口的全焊透结构；D型—适用于壳体为内坡口的全焊透结构；E型—适用于壳体为内坡口的全焊透结构。6516080180100200125250150300175350200400225440250480300550350620400680450760500840600980注：1、表中的补强圈外径为成型后的尺寸；2、表中的补强圈尺寸为成型后的投影尺寸，当弧长与弦长之差大于8mm时，具体下料尺寸应经放样，补强圈应周边等宽。表1-3补强圈坡口型式见下图：6压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第5页共5页编号：第1章下料工艺守则标题图1-4注：D1——补强圈内径，mmdo——接管外径，mmδc——补强圈厚度，mm5.接管下料按计算最长端长度+10mm。6.材料标记6.1允许打钢印的（低应力）应有钢印，位置按QY/QB05-02.04《材料、零部件控制程序》的规定；不允许打钢印（如低温设备、有防腐要求的不锈钢）的材料，不得打材料钢印；复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。1.复合板的复合层可用记号笔作材料标记，基层外侧按材料标记的一般规定；2.对有防腐要求的不锈钢，可用记号笔作标记；3.低温设备用油漆作。编制审核审批7压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第1页共3页编号：第2章坡口加工工艺守则标题1.通用要求1.1操作前首先弄清板面上的各种符号、线条含义，按加工件的规格、材质选择适当的工艺参数；1.2按切割线加工和检查，原则上留半个冲眼，加工后的公差要求设计工艺文件和本守则的规定，自由尺寸公差一般按GB/T1804-2000《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》规定的m级精度；1.3操作及吊运过程中要防止工件磕碰、划伤，禁止违章作业，确保人身和设备安全；1.4复合板和不锈钢材料在加工过程中要做好表面的防护工作；1.5本工艺适用于气割、剪切、刨边工序的质量控制，而不是产品的最终质量标准。2.气割（机械和手工气割）2.1气割工件上的材料标记应符合材料、零部件控制程序中的规定，并有确认钢印；2.2正确执行设计工艺文件规定，凡要求预热后气割的工件，应采用试温笔或表面温度计测定预热温度，并使之达到规定要求。a.可以用割炬中性焰，均匀加热工作；b.预热温度一般控制在100℃左右。2.3对要求预热后气割的工作，当气割环境温度低于5℃时，气割后缓冷。a．可以用割炬中性焰，均匀加热气割面，逐渐降温；b．可以用保温材料覆盖切割面区域以保温缓冷。2.4对于能满足数控切割机穿孔和切割厚度的金属材料均采用数控切割机切割，同时采用手工切割辅助剪切下料。2.5气割后相对标准线（冲眼）的偏差一般可按表2-1板厚≤2525-5050手工气割±1.5±2±2机械气割±0.6±1±1.5表2-12.6切割表面的粗糙度、平面度、上缘融化程度、挂渣状态、缺陷的极限间距、直线度和垂直度等要求按JB3092-82《火焰切割面质量技术标准》的规定执行。2.7气割面上边缘应无明显烧塌，气割面纹路粗细一致，但局部不大于1.5毫米深的沟槽存在。2.8复合钢板时复层朝下应有基层开始切割。3.剪切3.1剪切工作的材料标记应符合《材料、零部件控制程序》的规定。3.2根据工件材料、厚度调整刀口间隙，刀口间隙与剪切断面的关系如图2-1.8压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第2页共3页编号：第2章坡口加工工艺守则标题3.3剪切时以剪切线为准；3.4对于不刨边的筒体板除外满足表2-2中对长度偏差的规定外，其两对角线的差值不大于2mm；3.5复合钢板剪切是，复层朝上，应注意防止表面损伤。4.铣边4.1根据版面上坡口标记符号及工艺文件的要求加工坡口，用焊缝量尺或板样检查。一般钝边允许偏差±1mm，角度偏差±2.5°；4.2根据工作材质、厚度选择合理的切削速度和吃刀深度，加工面（坡口面及削薄面）不应产生