压铸车间生产过程质量控制办法

压铸车间生产过程质量控制办法工序名称：熔化→装模→模具调试→压铸→脱模一、熔铝合金(作业人员:熔化工)1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低.3、严禁熔铝过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼.4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝液表面的氧化层及杂质刮去。5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清理一次。7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质进入铝液。8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。二、装模(作业人员:操作工、维修工、班组长)1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。3、模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。三、模具调试(作业人员:操作工、维修工、带班长)(重点工序)1、模具装配完成,可进行试机(点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。1检查螺丝是否有松动。2检查设备是否有漏油或其它异常情况。3检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油工序名称：熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模2、模具的温度（模具预热）1）模具表面温度升温至180℃-220℃。2）检查冷却水运行是否正常。3、试压铸1）班组长设定压铸参数。2）检查所要浇铸的铝液是否适用。3）压铸时观察设备及模具运转是否正常。4）检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。5）检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。6）试压铸产品必须在50件以上（必须打低速压射20模后，再开高速压射试压）。7）最终确认合格的压铸件，可作为首检品予以保留，并填写《首件检验单》。四、压铸（作业人员：操作工）1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中，应立即停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。1由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。2由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。3由于误操作导致模腔、滑块等损坏。4由于长期使用模具，促使模具材料疲劳，产生崩损，影响产品质量。4生产过程中，操作工要做到产品自检，规定每压铸成型20件产品，即对产品进行一次自检，如发现产品异常，应立即停止生产，查找原因。1由于模具温度过低，铝液温度低或铝液充填速度过慢，导致铸件出现冷隔。2由于保压时间不够，铸件拔模斜度过小，导致铸件裂纹甚至拉裂。3由于铝液材质有偏差，模腔表面粗糙，脱模剂量不足或失效，导致铸件粘模。5在生产过程中，如发现模具有轻微崩缺的，而铸件只需要进行外观修理，不影响性能的，需及时向班组长及车间主任进行报告，处理方法如下：1）根据实际情况，可以不终止生产，但铸件产品必须全部进行维修处理，在该批产品压铸完成后，必须对模具进行维修，该情况适用于批量不大的产品。2）立即停止生产，拆卸有问题的模具进行维修，在维修后及试压铸确认其完好性后，方可继续投入生产。五、脱模（作业人员：操作工）1、在生产过程中进行压铸前，必须向模具喷洒脱模剂。2、检查脱模剂喷射气压是否适于压铸生产。3、检查脱模剂流量是否适合生产4、检查脱模剂是否失效。5、如出现上述问题，应立即通知班组长及车间主任，及时对喷射气压、流量和脱模剂配比进行调整，适用于生产为止。工序名称：带班长检验（作业人员：带班长）一、模具的确认与装配1、带班长必须确认所要使用装配的模具型号的符合性，其产品型号要有生产单一致。2、带班长必须确认模具的完好性，避免崩缺及损伤的模具装机生产。3、对于已装配好的模具，要检查其紧固性，要加注润滑油，保证模具运转的灵活性。4、必须要确认模具试压铸品的符合性。二、产品首检1、带班长必须确认所生产的首件压铸件是否符合图纸要求。2、带班长在进行产品首检时，一定要确认压铸件尺寸外观等条件是否满足图纸及检验卡片之要求。3、带班长在进行产品首检时，一定要确认压铸设备及模具运行的良好性。三、巡检1、带班长每小时至少对每台机正在运行的设备进行一次巡检，以纠正操作工的不良操作。2、对每一部机台进行巡检，对其正在生产的产品进行抽检，以确认产品即时的符合性。3、带班长应及时处理所发生的生产异常情况，重大质量问题应及时向车间主管汇报。四、其他1、带班长在每次交接班时，应核实交接班程序，并记录。2、带班长需填写工作日记，记录当班的质量问题及生产情况，并对下一班进行工作提示。工序名称：全检（作业人员：全检员）一、产品的全检1、全检员对所压铸的产品实施全检。2、主要检测产品的外观、缺损等项目。3、在全检过程中，如发现产品存在有许多的质量问题，应及时将情况向压铸带班长及品质主管反映。4、全检员要对所检产品存在的质量问题，进行分类记录。二、产品的分选1、全检员要对所全检的产品进行分选，坚决从中剔除不合格品。2、全检过程中所剔除的不合格品，在按不同的质量问题进行分类，隔离及标识。3、不同种类、不同型号的产品，一定区别摆放，防止不同产品互混。三、产品的标识1、已全检的产品一定要进行标识，不同种类，不同型号的产品一定要进行区分。2、产品的标识中，一定要注明产品的型号、种类、数量、压铸机的台号、操作人员的姓名、全检员的姓名。3、不合格品一定要标识并隔离，防止已选出的不合格品再次混入合格品中。工序名称：抽检（作业人员：巡检员）一、产品的首检1、巡检员必须参与首件产品的首检工作并记录。2、巡检员必须确认首检产品完全符合《压铸工艺卡》或《检验指导书》要求，方可继续生。3、对于首检不合格的产品，巡检员有责任要求操作工及带班长对设备及模具进行调整或维修，直至生产出合格品为止。二、产品的巡检1、巡检员每2小时至少对每台机正在生产的产品进行一次巡检，以确认正在生产的产品是否符合《压铸工艺卡》或《检验指导书》要求并记录。2、巡检员每小时对全检员正在全检分选的产品进行一次巡检，以确认正在全检的产品是否符合《外观检验指导书》要求。3、在巡检过程中，所发现的不合格品，应立即标识隔离，巡检员有责任督促操作工、带班长对此加以纠正。4、在巡检过程中，如发现重大质量问题，或发现严重隐患，应立即向车间主管和品质部门进行汇报，以便于进行及时处理。5、在巡检过程中，如因设备、模具等问题，而造成的可修补的轻微质量问题，巡检员应及时通报车间主管与品质主管。此类情况，如在事后可以通过修补可以解决的，可继续生产。批量生产完成后，应通知相关人员及时对设备和模具进行维修。三、产品的终检（入成品库前的抽检）1、巡检员对入成品库前的产品，进行最后的抽检。2、产品性能尺寸、外观的检验按《出厂检验指导书》来进行。3、对于不合格的批量产品，可根据实际情况作报废、返修、分选等处理。四、其他1、负责压铸模具的检测、验收及检测记录的填写，并及时上报相关《质量日报表》。2、负责车间的工序控制，负责产品的首检、巡检及入库检验，并填写相关的检验记录。3、负责产品的终检入库（出厂）检验，不合格产品不得入库（出厂）。4、监督检查全检员的工作，协助处理车间的质量问题。5、负责保管车间的质量检验记录，协助车间处理客户退货。6、协助车间提出产品质量改进方案，提高制成工艺水平。工序名称：过程控制中应注意的其他问题一、重点工序应进行重点控制：二、对于因抽芯长而易引发产品变形的压铸件，操作工、带班长及巡检员应加强其检查力度，并列为重点，以确保合格产品流入下工序。三、工序完成的半成品，在全检时不能堆放过高。外形相似的不同规格的产品，不同产品之间需要进行有效的产品定置标识，防止不同产品之间因距离过近，在搬运、挪动、生产过程中出现重大混淆现象。四、不合格品的控制1、在生产过程中，如发现所压铸产品不合格或模具损坏，发现者应立即上报。带班长、巡检员或车间主管组织对不合格品进行标识并隔离，并将不合格品放置在指定区域内。2、在检测环节中，出现的不合格品如可通过技术处理解决相关质量问题的，全检员及巡检员可要求生产现场做出技术处理，经过处理的产品必须经过重检。3、发现的不合格品，由车间巡检员填写《质量报告单》，并上报品质主管。由品质主管召集车间相关人员对不合格品进行分析，并做出书面的处理决定。五、巡检员可一周或一个月对车间生产的质量状况进行一次总结，内容涉及产品质量、客户退货、客户质量投诉等内容，并上报品质主管，由品质主管做出最终的质量月报。工序名称：原材料的化验、试验、批号管理及压铸件的时效性处理一、原材料（铝锭）的化验及试压铸1、所有进货的铝锭必须要经过理、化室的化验，只有化验合格的铝锭方可进入压铸车间进行试压铸。2、新到的未经过化验的铝锭可先行入仓暂时存放，仓管员应将该批新入仓的铝锭与现正在使用的铝锭严格区分开来，并对该批新入仓暂时存放的铝锭进行标识，同一批不同堆数的铝锭进行相同的标识。3、新入仓暂时存放的铝锭，未经许可不准发予生产车间使用。该批铝锭的标识中。应有明确的材料合金的代号、数量、进货日期及铝锭的受检状态（未经化验与试压铸的新入仓的铝锭必须悬挂待检标志）。4、经过化验合格的铝锭，必须在压铸车间进行试压铸，试压铸产品不能低于小件不低于2000件，大件不低于800件，试压铸产品必须经过车间主任及质量管理科质检员的检验，且必须要经过时效处理后的检验，如裂纹、开裂、变形等方面的检验。5、经过化验、试压铸及时效处理检验均合格的铝锭，质量管理科质检员填写《铝锭检验报告》方可确认为合格原材料。质量管理科根据上述检测报告，在《入仓单》上签名确认，并注明该批铝锭已经过上述两项检验，此时材料方可正式入仓，仓管员正式悬挂已检标志，表明该材料可正式投入生产。6、通过检验的铝锭，仓管员为其编制材料批号：列：ADC12——100831时间号：材料通过检验的时间，即2010年8月31日。材料合金代号：工序名称：原材料的化验、试验、批号管理及压铸件的时效处理二、压铸件的时效性处理1、所有压铸件必须要经过时效性处理，以消除产品的压铸应力。2、压铸车间所生产的压铸件，在经过全检后，必须要经过15-20天的堆放，以消除产品的压铸应力，在经过时效性处理的压铸件方可流入下工加工。3、进行时效性处理的压铸件，必须进行明确的时间标识。4、经过时效性处理的压铸件，质检员应对产品进行抽检。以确定产品完全符合生产要求后，可正式入仓进入下工序生产。5、如因生产急需而要启用未完成时效性处理的产品，由压铸车间质检员填写《让步放行单》，且必须经过公司检验科与压铸生产车间主任的批准。6、启用未完成时效性处理的产品时，应做到最先进行处理的产品先行出货三、原材料（铝锭）的批号管理1、由于每一批所进原材料（铝锭）的成分各有不同，所以压铸车间在进行生产时必须要进行原材料的批号管理。2、投入生产的批号铝锭，必须是经过上述检验合格的铝锭。3、同一个批号的铝锭所生产的产品，必须与其他批号的铝锭所生产的产品进行严格的区分，并进行标注。标注内容包括：产品型号、材料批号、生产时间（时效性处理的时间标识）等。4、后期机加工，也需要根据材料批号来进行。工序名称：回炉料的控制1、在压铸生产过程中，操作工严禁私自向保温炉中投入回炉料（如：存在缺陷的产品、集渣包等）。未经许可私自向保温炉投入回炉料的行为，属于严重违反生产操作规程的行为，将受50-100元的经济处罚。2、操作工在生产过程中，将不合格品及排渣料等单独放置于专用筐内，严禁将回炉料直接放置于地面。所有回炉料应单独堆放，并标识。3、压铸件的排渣料及喷砂后的废品料严禁投入保温炉使用，