关于水泥专业中应注意的问题

关于水泥专业中应注意的问题.txt52每个人都一条抛物线，天赋决定其开口，而最高点则需后天的努力。没有秋日落叶的飘零，何来新春绿芽的饿明丽？只有懂得失去，才会重新拥有。熟料粉化的原因熟料粉化主要是由于C2S在低于500℃时发生晶型转变所致。粉化后的熟料一般呈黄色，也有呈青灰色或白色的粉状。粉化后的熟料强度很低，甚至没有强度，所以粉化的结果会造成熟料质量的严重下降。造成熟料粉化的原因主要有以下几个方面：（1）配料不当KH值过低，C3S含量少，C2S过多。同时由于KH值过低，窑内易结大块，游离氧化钙含量高，C2S相应地更多；因窑内结块，影响通风，熟料冷却速度慢，熔剂矿物结晶而不呈玻璃状存在，玻璃质就少；又因冷却速度慢，缓慢地通过500℃，C2S容易产生晶型转变。由于上述种种因素，使熟料不可避免地产生严重粉化现象。即使通风好，冷却速度快，形成的玻璃质不少，但由于C2S含量过多，也难以阻止其一部分C2S不发生晶型转变。就是刚出窑的高温熟料丢入冷水中，仍然会发生粉化现象，此类粉化的熟料，粉末呈黄色。（2）操作不当，煅烧和冷却不良1）操作不当，引起煅烧温度和时间不足或窑面温度不均匀，造成C2S含量过多，玻璃质过少，部分熟料就会发生粉化。2）窑内结大块，甚至发生炼窑事故，出窑熟料温度很高，敲开后里面还是红的，此时熟料温度在900℃左右，若让其慢慢冷却，就会发生粉化，最后只剩下一层在窑内已经快冷过的坚硬外壳。此类粉化熟料，粉末成青灰色。若将出窑的熟料（红料）丢入冷水中冷却便不发生粉化。由此可以判断其粉化是由于煅烧操作不当，冷却太慢之故。（3）生料混合不均匀如果生料混合不均匀，就会造成部分生料成分不合适，甚至影响窑的煅烧，以致产生部分熟料粉化或生烧现象。而且生料混合越不均匀，熟料粉化现象就越严重。（4）用煤量不当，煤粉过粗或混合不匀煤的用量不足，会使煅烧温度不足，以致造成粉化或生烧。若煤的用量过多，一方面由于掺入灰分多，降低了熟料的KH值，同时也由于过多的燃料，使底火拉深，出现致密的大块熟料，影响通风，从而影响冷却速度和玻璃质的形成，造成熟料的粉化。煤粒过粗或混合不均匀，也会局部产生上述现象。在此类粉化剩余的熟料上，往往有熔融的灰白色煤灰。同时由于用煤量过多，窑内还原气氛严重，会使高价铁还原成亚铁的白色烧结物。在粉化的熟料块中，还可发现未经燃烧的煤粒子。由此可以判断，熟料的粉化是由于燃煤量不适当引起的。水泥熟料中少量的f-CaO对混凝土也有害吗水泥中含有大量的f-CaO时，将对混凝土的强度和体积安定性起破坏作用。但是，水泥中含有少量的f-CaO都对混凝土有一定的益处。这是因为，熟料中的f-CaO一般都包裹在水泥熟料的矿物中，它随着熟料的水化而逐渐暴露出来与水接触；同时由于大部分f-CaO经高温煅烧，表面能很低，不象通常的石灰消解那样和水起剧烈的反应。因此熟料中f-CaO的消解有一部份发生在水泥凝结硬化后，由于Ca(OH)2的体积比CaO大两倍多，它一方面增加水化水泥浆的密实性，在掺有混合材时并能激发混合材的活性；另一方面它使硬化水泥浆体内部产生膨胀应力。如果应力过大，将造成混凝土的破坏，但是含量较少时（只要经煮沸安定性试饼检验合格），它就不足以引起硬化混凝土体积的安定性不良。相反，对改善水泥收缩性能，防止混凝土的开裂还会有些好处。碱对水泥性能有何不良影响碱对水泥性能有许多不良影响，如熟料含碱量高，会使水泥发生快凝和需水量增加。这是因为水泥水化时为调节凝结时间而加入的石膏会与熟料中的KOH、NaOH反应而消耗掉一部分，以至使起缓凝作用的石膏量减少，在选择石膏适宜掺加量时，应考虑到这个因素。同时，碱还能在混凝土表面产生白斑。水泥中存在碱，水化时液相中OH-离子浓度大大增加，如混凝土骨料中存在活性SiO2，则会发生作用，生成碱的硅酸盐凝胶，这种作用发生在水泥硬化之后，严重时将使水泥石发生膨胀破坏。氟化钙对熟料煅烧有何作用萤石（CaF2）是使用最广泛、效果最好的一种矿化剂。在熟料煅烧过程中，氟离子可破坏各原料组分的晶格，提高生料的活性，促进碳酸盐的分解过程，加速固相反应。当原料中有长石等含碱矿物（如钾长石）时，加入萤石能降低它们的分解温度，加速它们的分解和挥发。CaF2在1000～1200℃时还能促使C3A分解成C12A7和CaO，使析出的CaO与C2S结合成C3S，增加A矿的含量，这在煅烧Al203含量高的生料时（如生产白水泥），影响较明显。氟化钙可显著降低液相出现的温度和熟料烧成温度。加入0.6%～1.2%CaF2，可降低烧成温度50～100℃，扩大了烧成温度范围，相当于延长了烧成带的长度，增加物料的反应时间。此外，氟化钙还可降低液相粘度，有利于液相中质点的扩散，加速硅酸三钙的形成。在立窑中，由于扩大了熟料的烧成范围，极大地降低了立窑内温度场不均匀的危害，使立窑内生烧区减少，正常区扩大，提高了熟料产量和质量。近来的研究表明，加入氟化钙，能使硅酸三钙在低于1200℃的温度下形成，硅酸盐水泥熟料可在1350℃左右烧成。其熟料组成中含有C3S、C2S、C11A7×CaF2、C4AF等矿物，有时也可生成C3A矿物，熟料质量良好，安定性合格。也可以使熟料在1400℃以上温度烧成，获得普通矿物组成的水泥熟料。同样的配料方案为何冬季夏季强度变化很大影响熟料强度的因素很多，除了受配料方案影响外，主要受熟料煅烧过程（包括冷却）的影响。配料方案相同，但煅烧制度不同，熟料的矿物组成也不相同，矿物结晶形态也不相同，所表现出来的强度会相差很大。冬季气温低，窑体散热大，如果是立窑的话，窑内高温带的温度不但有所下降，而且更加不均匀，不利于熟料煅烧，熟料质量可能会有所降低。因此，立窑到了冬季，往往要适当提高熟料热耗。如不提高熟料热耗，往往就会降低熟料强度，通常，立窑水泥厂冬季强度要比夏季低些。但是，冬季气温低熟料冷却快，冷却速度快有利于硅酸三钙含量的提高，快冷熟料中实际硅酸三钙的含量往往要高于慢冷的熟料。对于一些冷却能力比较差的回转窑，如多筒冷却机回转窑，往往熟料冷却不是很好，因此，在冬季时，由于气温低冷却速度快，使得熟料中实际硅酸三钙含量提高，强度增加。到了夏季，由于熟料冷却速度变慢，熟料强度反而降低。立窑熟料有时KH达0.98时还有粉化现象是何原因？熟料产生粉化现象，肯定是由于熟料中β-C2S转变成γ-C2S，体积膨胀所引起。这种现象往往发生在熟料KH比较低的时候，为什么KH达0.98时还会出现粉化现象呢？可能有两个原因，一是由于生料中含有较高的结晶SiO2，在熟料煅烧时难以化合完全，在结晶SiO2周围就会形成一层β-C2S矿巢。由于这β-C2S矿巢在冷却时转变成了γ-C2S，就产生了熟料粉化现象。二是生料不均匀，产生局部KH过低，β-C2S含量太高，转化成γ-C2S后引起熟料粉化。解决结晶硅问题，应从降低结晶硅含量和增加结晶硅反应活性两方面着手。欲降低结晶硅含量，主要是降低粘土中的含砂量和石灰石中结晶硅含量，也就是说选择比较易烧的原料，这往往难以办到。欲增加结晶硅的反应活性，主要有两个措施：一是提高生料粉磨细度，减小结晶硅的颗粒度，从而提高其反应速度，减少β-C2S矿巢的量。二是用萤石矿化剂增加结晶硅的反应活性。解决生料均匀性问题，首先要求进厂原料成分要稳定。如原料成分波动大，就应有预均化措施。其次是生料配料要准确，最好能采用率值控制出磨生料的成分。最后就是加强生料的均化，采用生料均化库或生料机械倒库等措施。________________________________________何谓偏火，形成原因，如何处理偏火是指立窑底火不均，一边底火层位置高于另一边的底火层。从窑内料面圆周方向看相对的两边底火，其水平相对位置出现高低位差。位差越大，偏火愈严重。形成偏火的原因有两大类，即固定性与不固定位置偏火。（1）固定性偏火原因有：①播料溜子中心与立窑筒体中心不一致；立窑砌筑不圆或窑喇叭口部分与直筒部分不同心等。都会使窑面加料不均匀，料多处与料少处通风阻力大小不一而偏火。②立窑烟囱底部落灰于窑面处阻力大，底火拉深而偏火。③成球盘安装在立窑操作平台顶部，料球从较高处垂直落下，当加料与播料溜子呈一线时，料球对局部冲力较大，造成局部（小环区域）料球密实，通风阻力增大而偏火。④下部进风管的位置及安装角度不合适也有可能形成偏火。（2）不固定位置偏火的原因主要有：①操作不当和判断不准。a．局部加料过多，湿料层过厚，造成阻力大、底火拉深而偏火；b．窑面风洞龇火，没有及时撬松洞眼周围的板结的湿料层，而采取重点压洞眼，使洞眼处湿料层过厚而偏火；。窑内局部炼边或结大块不及时处理，造成该处不通风、上火慢、形成偏火；d．对窑温判断不准，对通风差、上火慢处误认为窑温低而使用外加煤或高煤料球，局部结死块而不通风；中间火深未及时处理造成偏火。②生料成分不合适和配煤不当。若熔剂矿物过多，煤料混合不匀，窑内易炼边、结大块而偏火；若熔剂矿物过少、或生料过粗、配煤过低，致使窑温过低，料层不易烧结，底火松散，一旦卸料过快，松散的料层会出现快速下沉而偏火。③成球质量差，球粒大小不一，干湿不均，料层空隙不一致而通风不均的偏火。④窑内冷却带有致密大块料，阻力大。⑤多层底火。如局部出现风眼不及时处理，或处理窑面结块未打碎，往往会在该处底火上面又形成一层浮火（温度较低易熄灭），火层薄，下层真正底火不易上移，继而逐渐变弱，形成偏火。严重的偏火会形成塌边，甚至塌窑或窑内CO爆炸，导致窑喷事故的发生。处理偏火主要是通过一定的操作方法来调整底火的煅烧速度，平衡均匀底火，达到消除偏火的目的。通常根据不同的偏火采用以下四种方法（即压、引、返、补）进行处理：①压料挤风法。一是在上火快处增加湿料层厚度或用其它方法使该处通风阻力增大，以减缓该处底火上火速度，同时在上火慢处采用减小湿料的厚度或用其它方法使该处通风阻力减少，使火（风）挤到上火慢处，加快该处上火速度。二是严重偏火时加料重点放到火快处的两侧，将火快处的红块料撬至火馒处，并打碎，薄撒一层湿料，从而达到调整偏火的目的。此方法通常用在偏火不严重或严重偏火时的调窑处理。②打钎引火法。通常在小偏火时，由上火慢处向上火快处进行插钎引火，将火“引”到上火慢处，以平衡底火。③返火处理，主要是采用少加慢卸或停加停卸，在不停风的情况下，将底火“提”上来，返回到正常位置，达到消除偏火的目的。此法用于较严重的偏火。④补火处理法。此法用于严重偏火。如大于两个窑门以上偏火或粘挂窑壁及结大块引起的偏火等，用前三种方法反复处理无效时，可将上火快处的大块红料撬至火慢处，并打碎铺平，如此反复进行，降低火快处的温度，提高火慢处的温度，加料重点是火快处两侧成条形（也可加在火快处），火慢处少加或不加料，使底火趋于一致，消除偏火。________________________________________生产复合水泥应注意的问题（1）选择性能优势可互补的混合材并确定适宜掺量如石灰石和矿渣复掺时，细磨的石灰石能提高复合水泥的早期强度，而矿渣则使水泥后期强度提高，两种混合材料互为弥补，使复合水泥前后期强度都有提高。混合材的掺量取决于自身的性能和熟料的质量与矿物组成，如C3A高的熟料，石灰石宜多掺，而碱含量高的则可多掺火山灰质混合材。（2）选择合理的石膏掺量和粉磨细度合理的石膏掺量能调节水泥的凝结时间，提高水泥的硬化强度，但当石膏掺量过大时，在水泥浆体硬化以后，由于钙矾石大量形成，因体积膨胀而使水泥石结构疏松，甚至产生裂纹。故必须通过实验确定最佳石膏掺量。另外，一定的细度是保证各矿物组分充分水化的前提，为此应根据各种混合材的易磨性能，确定合适的粉磨制度，以获得满足要求的复合水泥细度，又控制能耗。（3）选用合适的外加剂当混合材掺量较高时，外加剂的加入就显得较为重要。添加外加剂的基本原则是不引入对水泥性能有害的元素，且需要同时兼顾水泥的前后期性能，特别应满足28天以后乃至半年及更长时间后的水泥耐久性能。因此外加剂的选择要特别慎重，掺量要严格控制，并且必须报国家建材主管部门批准，确实能证明对水泥长期性能及耐久性没有有害影