关于浇注制品缺料的原因分析

关于浇注制品缺料的原因分析目前国内真空浇注干式变压器的设备多种多样，有国产的，也有进口的，有自动化程度比较高的，也有手工操作的。但综观各类设备，生产时均有废品产生，其中普遍存在着绕组制品缺料现象。经总结，浇注绕注制品缺料的原因主要有以下五方面，下面对其加以分析。1制品内层温度低于物料温度制品内的绝缘材料如D711无纺布、玻璃纤维毡等由于放置不当或被雨淋而导致其受潮。甚至由于在湿热环境中绕线工作人员的汗水渗进入绝缘材料导致受潮。为了解决绝缘受潮问题，虽然按一般工艺要求的时间对绝缘材料进行了预烘，模具外部温度也指示达到85℃，但是被紧绕在内层的铜线或绝缘材料的某些部位因为潮湿而未达到工艺要求的温度，低于60℃。此时一旦物料进入温度下降，混合料的粘度增加，流动性下降，就会堵塞部分吸料通道，造成部分范围缺料，形成空洞。2制品在真空罐内预烘，内层温度与模具显示值有差距在生产过程中，有的为减少一道转运工序，合模后直接将模及制品放入真空罐内加温预烘，而不是在烘层内加温，这是不允许的。因为在真空罐内加热是依靠热油循环通过空气传导加热，它比固化炉的运红外线加热的效率要低的多。6h～8h的加热时间远不能使制品内部多层的温度达到仪表指示温度。另外，当真空罐内模具温度高于45℃时开始抽真空，由于传温媒介空气稀薄难以使制品内层温度有效地提高到60℃以上，尤其在冬天室温较低时，绕组内层温度低于物料温度，从而造成制品严重缺料。3浇注速度不随形腔的大小而变目前，大部分浇注法是使终混罐内气压略高于真空罐，利用大气压力差和材料的自重，由下向上倒拔的物料的自然浇注法。而由于不同容量的变压器的绕组模具径向尺寸及高度相差较大，因而向上浸润的拔力大小不同。一般来说，径向尺寸较大的形腔比径向尺寸较小的，竖直高度较矮的比较长的，浇注速度要快的多。较大形腔的浇注速度为2～2.5Kg/min，2h内即可完成浇注，而径向尺寸狭长的浇注速度控制在1.5Kg/min左右，造成浇注时间延长。而浇注时间的延长会使混合料的粘度增加，流动性下降，也可能造成缺料空洞。更为严重的，由于速度不对，浇注阀控制得不好，会产生不进料现象，从而延长浇注时间。对于315KVA及以下小形模具，狭长的形腔进料较慢，而且只有两只进料口，就更不容易匀速进料，造成缺料的概率较大。经我公司将模具改造为四只对称进料口后，浇注起来顺畅多了，杜绝了缺料现象的发生。4绕组的径向尺寸超标绕组绕制时由于绕制不紧实，使径向尺寸超过了范围，合模时相当困难。用强力挤压合模，容易造成局部变形疏密不均，进料困难，时间延误过长而造成缺料。另外由于模具与制品之间压得太死无缝隙，表面树脂层达不到2～3mm，而影响制品质量，且使绕组表面发白。5物料飞溅，导致空气进入制品形成气泡物料脱气不彻底会形成浇注时物料飞溅。如果工作人员没仔细观察或设备无料预警功能不启动也会造成物料飞溅。因为浇注时24只浇注阀所处的压力会有差异，一旦其浇注阀物料断流，进入了较高压力气体，而此刻混料罐已经处于较低真空状态较高压气体一旦进入制品，使得物料从下向上飞溅，而遗留在制品内的气泡若没有完全溢出，则在制品固化后，留下了若干气泡。一则造成制品的局部放电量增加，质量下降，二则影响制品的美观，严重时形成蜂窝。6结论（1）在湿热环境下应注意绝缘材料的防水防潮；必须对受潮的绝缘材料或无纺布进行干燥处理。（2）制品模具必须在固化炉内在规定时间及温度下对预烘，保证制品内层的温度达到80℃～90℃。（3）不同的模具因径向直径及高矮不同，需选用不同的浇注速度。两只进料口的模具应改造为对称的4只浇注口为宜。（4）工作人员必须严格注视物料的存量，有预警装置的必须开通，避免浇注阀断料事故发生。