净化岗位操作规程

11天车岗位操作规程一、概述（一）产品说明工业名称：电石化学名称：碳化钙分子式：CaC2结构式：Ca分子量：64.10（二）产品性质2.1外观电石断面呈灰色，棕色或黑色，纯度高时呈紫色并含有蓝星光泽的结晶体。电石置于空气中会吸收空气中的水分放出乙炔气。并逐步变成灰白色粉末。2.2相对密度（g/cm3）图1表1CaC2%10090807060504030密度g/cm32.222.242.322.402.502.582.662.7422电视随着CaC2含量的降低，其相对密度基本上呈现线性增加。发气量300L/Kg的电石，破碎至80mm,其堆积重度约为1.15t/m32.3溶解度不溶于非水溶剂，遇水即发生化学反应。2.4熔点此图可作为分析炉况的参考。电石除含有CaC2、CaO之外，还有其他杂质。实际熔点轨迹会有差别。但趋势大致相同。图中第一个拐点为1750℃，也是温度会低一点，电石含CaC269%，发气量255L/Kg.电石含CaC2在要降低就成了等外品。因此要生产高质量电石且出炉畅通，必须保持高炉温，生产CaC280%（300L/Kg）的电石。这是实现长期连续生产的重要条件之一。2.5导电性电视的导电性随CaC2含量的高低而变化，当CaC2＞65%时，电视的导电性随CaC2含量的增加而增强。332.6化学性质在常温下电石遇水即发生剧烈的化学反应生成乙炔气和氢氧化钙。并释放出大量的热量。反应式：CaC2+2H2O=C2H2+Ca(OH)2127.0KJ在850℃—1100℃温度下，电石与氮气作用生成氰氨化钙（石灰氮）CaC2+N2=CaCN2+C+301.4KJ（三）产品标准执行GB10665-2004碳化钙（电石）3.1技术要求项目指标优等品一等品合格平发气量（20℃、101.kpa)/(L/kg)≥300280260乙炔中磷化氢的体积分数%≥0.060.08乙炔中硫化氢的体积分数%≤0.1粒度（5mm-80mm）的质量分数%≥85筛分物（2.5mm以下）的质量分数%≤5注：圆括号中的粒度范围可由供需双方协调确定。3.2电石发气量、硫化氢、磷化氢的测定以及发气量测定以及测定装置的校准，按GB10665—2004规定进行。3.3标志、包装、运输和贮存3.3.1产品采用“一书一签”，其内容包括：生产厂名、厂址、产品名44称、商标、发气量、净含量、产品的物理数据、爆炸特性、腐蚀性数据、毒性数据、急救和消防措施等信息。3.3.2产品采用散装方式，拉运车辆必须具备危险化学品拉运资质，车辆必须悬挂遇水危险的警示标志。3.3.3碳化钙在运输与装卸中应轻搬轻放，运输工具，运输工具必须有防雨防水设备。3.3.4产品存放在专用的仓库或防雨棚内，仓库应保持干燥，通风良好，仓库内禁止安装上下水管或采暖设备，禁止堆积碳化钙粉尘。注明：标准电石按300L/Kg折算当用户对粒度有特殊要求时，可供需方商定（四）产品用途电石主要拥有发生乙炔气，生产石灰氮和钢铁脱硫剂等。由乙炔气可以合成一系列的有机化工产品，如乙醛、醋酸、乙烯、PVC等。是会但是优良碱性肥料，也是生产氢化物、双氰氨、硫尿、多菌灵等产品的原料。乙炔一氧焰用于切割、焊接金属。没生产一吨电石，同时产出含CO（70%—80%）的炉气约为420Nm3。炉气可作燃料或氯化工原料。利用炉气可以合成光气及系列产品。（五）原材料质量要求1.石灰石CaCO3≥97%【或CaOD＞54%】55MgCO3≤2%【或MgO1%】全S≤0.025%P＜0.007%酸不溶物＜1%粒度40mm—80mm2.生石灰全CaO≥92%MgO≤1%生过烧≤5%粒度5mm—50mm3.兰炭固定碳C≥84%灰分A5%挥发份V2%磷份P≤0.04%硫份S≤1.0%水份W≤1%粒度5mm—35mm（入炉）4.电极糊灰份A≤3%挥发份V13~14%固定碳C＞82%66水份W实报~1体积密度≥1.40g/cm3抗压强度≥23MPa电阻率≤65Ωmm2/粒度90mm块状5.烧穿电极Φ108石墨电极长度1.7m-1.8m体积密度≥1.63g/cm3电阻率（电极结头）≤8.565Ω.mm2/m抗折强度≥12.7MPa弹性模量≤13.7GPa参考指标：灰份≤0.5%，电极100℃~600℃热膨胀系数不大于（结头2.910-61/℃）。6.电机壳Φ14001500mm材质：Q235—A制造尺寸：外壳直径高（mm）Φ14001500外壳弓行板厚（mm）：2.2误差0—0.2长翅片数目（块）14长翅片长宽（mm）：1500305短翅片数目（块）14短翅片长宽（mm）：445260翅片板厚（mm）：3误差0—1翅片加强杆数目（根）14加强杆直径（mm）：Φ20190077连接板数目（个）14连接板展开尺寸（mm）：35030连接板厚度（mm）：2.2制作方式：缝焊、电焊连接方式：电焊零件制作，组装焊接符合图纸要求，全部焊接可靠，焊缝表面平滑、无瘤块、烧蚀，翅片处的焊缝无明显凸点。电极柱链接倾斜≤1‰，椭圆度≤1‰7.出炉圆刚直径Φ18—Φ20mm8.电极位置检测钢棒Φ255000mm（六）电石生产原理1.电石生产反应原理工业电石是由生石灰和焦炭（或无烟煤、石油焦等碳素材料）在电炉内高温条件下化合而成，总反应式：CaO+3C=CaC2+CO2↑—466KJ理论上生产一吨纯电石需热量7.28102KJ,相当于2022KWh,换算为300L/Kg(CaC280.60%）的标准电石电耗为1630KWh/t.实际生产中因副反应耗能、杂质耗能及各种热损，目前国家规定电石行业标准电石的电炉电耗3250KWh/t.在电石炉内电石的实际生成过程是相当复杂的。在炉料的扩散层和反应层里，生石灰和固体碳材料以及半成品溶融物之间进行着一系列的化学反应，其主要反应有CaO和C之间的相互扩散反应，Ca蒸88汽和CO反应，以及Ca蒸汽和C的反应等。在生成电石的同时，也进行着一系列的副反应：CaCO3→CaO+CO2—178.0KJCO2+C→2COH2O+C→2CO+H2Ca(OH)2→CaO+H2OSiO+C→Si+2CO--451KJFeO+3C→2Fe+3CO--1216KJMgO+C→Mg+CO-485KLCaC2→Ca+2C4这些副反应主要来源于原材料中的杂质加反应。副反应不但消耗电能和碳材，而且影响炉况。MgO在熔融区迅速还原成金属镁，使熔融区成为一个强烈的高温区，镁蒸汽从这个炙热区大量逸出，其中一部分Mg与CO立即反应生成MgO，放出大量的热量（MgO+C→MgO+C-490KJ)，破坏局部坩埚结构；另一部分镁蒸汽上升到炉料表面与CO或O2反应：MgO+1/2O2→MgO+613KJ,放出大量的热量使部分物料呈溶融状态和其他物料粘结成大块或粘结在电极周围阻碍炉口的排出，不但影响电石的产品质量，而且造成喷料、塌料现象。SiO2在电石炉内被还原成硅，一部分生产SiC沉积于炉底，造成炉底上涨；一部分生成硅铁随电石排除，硅铁的量大将烧坏炉前设备。99AL2O3一部分混在电石中，当电石发生乙炔时，产生PH3、H2S,影响乙炔的质量和安全。炉料的物理性能对电石也有影响，生烧石灰要多耗电能，而且影响炉料配比，过烧石灰反应活性差。炭材中的水份使石灰粉化，影响炉气的排除，有可能造成棚料、塌料、喷料现象。原材料的粒度对炉况也有影响，特别是焦炭，没有明显的熔点，在高温下仍然为固态，靠石灰渗透化合崩裂；粒度大小适宜也是实现良好炉况的条件之一。CaC2的生成反应是可逆的，在一定温度下有一对应CO压力，降低CO压力，有利于CaC2生成。当CO的压力一定时，CaC2的含量随温度的升高而增加。温度在1750℃—2200℃，化学平衡向生成CaC2方向移动，温度超过2200℃，CaC2开始蒸发或分解。电炉的几何尺寸，变压器的电器参数，对电石的优质、高产、低耗有很重要的意义。电石炉煤气技术规格化学组成（V%）COH2CH4CO2O2N2H2O70~802~40~55~80.336~102.61（七）公艺概述本系统由40500KVA固定式密闭炉及其辅助装置构成，原料生石灰、焦炭经计量斗→皮带机→环形加料机→环形贮斗、贮充。三相Φ1400mm自焙电极通过水冷短网和绕线结头由三台单相101013500KVA变压器供电。炉料由15根料管随炉内消耗靠重力向炉内自动供料。电机壳及电极糊随消耗定时加装。反应生成的电石由三个炉口之一出炉入电石锅，有卷扬机拉出。炉口用开口设备电弧打开。炉气在电炉正常时可供气烧石灰窑煅烧石灰。冷却水由水处理工序、循环水泵房，经水冷系统提供。(八)正常生产工艺条件1、标准电石额定产率：8.7t/h209t/d69000t/a2、实物电石平均发气量295—305L/kg3、炉料配比，焦炭：石灰=（55-63）：1004、焦炭（5—35mm）额定加入量（理论计算）：7.61t/h5、生石灰（5—45mm）额定加入量:8.3t/h6、电极糊（90mm额定加入量：0.22t/h7、电极糊柱高度（至底部环算起）：~4.5m-5.0m8、变压器一次电压：110KV9、变压器一次额定相电流：213A10、变压器二次电压：107—260V11、满功率、电压范围：23—260V12、分结头级数：3513、分结头间电压差：4V-5V14、变压器二次相电流：35级—8级589050A；7级—1级57940-51920111115、电炉总容量：40500KVA16、电容器总容量：24000kVar17、仪用电源电压:220V18、仪用电源频率：50Hz19、三台变压器间最大电压级差：3级20、变压器风冷额定风流量：32000m3/h21、变压器风冷进口油温70℃22、变压器风冷进口风温30℃23、电极加热元件：24KW24、电极风机流量：3165m3/h25、氮气出口压力：0.8KPa26、氮气纯度：99.9%27、电炉循环水量：4800m3/h28、循环水压力：0.4MPa29、冷却水质要求;软化水30、环形料仓最低料位：下限报警装置31、液压油油箱油温：50℃32、液压油油箱下线油位：下限报警33、炉内气压：±Pa34、炉内温度：≤700℃35、电极工作长度：1.9—2.2mm36、电极端头至炉底距离：1.3mm-1.5mm121237、底部环志料面间距：200mm38、电极压放油缸：8—12.5MPa39、电极一次压放长度：20mm40、电极压放间隔：≥30分钟41、炉眼深度：~500mm42、炉眼高度：与炉底相平43、出炉次数：保七次争八次/班44、电石冷却时间：电视锅内冷却4小时，出锅后冷却不低于20小时45、电石破碎温度：≤200℃46、出炉排烟能力：风量F=90000m2/h47、炉底冷却能力：风量F=66900m2/h二、操作程序和步骤1、岗位职责1.1负责启动、停止炉气净化系统。1.2负责对炉气的净化设备的除灰操作1.3负责整个净化系统设备的巡检和维护保养工作，并做好记录。1.4负责电石炉净化系统的相关参数的调整。1.5当发生紧急事故时，操作工有权停止部分或全部设备的运行，及时报告相关负责人，并做好记录。1.6负责与相关工序的配合工作。1.7负责所属区域的卫生工作。13132、工艺流程简述炉气经过净化净气烟道，进入1#沉降器，将炉气50%—60%的大颗粒粉尘沉降后经卸灰阀进入刮板机，被处理后的炉气从1#沉降器出来经过空气冷器进行降温处理（温度在400℃以下，达到230℃时空冷风机启动，进行降温），在经过2#沉降器除尘处理，然后经过粗气风机送入三个布袋过滤器后经过净化风机，经管道进入煤气水洗塔在进入煤气柜储备作为气烧石灰窑的燃料。3、开车前的准备工作炉气净化系统启动前，炉气净化巡检人员，要对风机油位、风机的冷却水、电机、卸灰阀、刮板机、阀门、氮气压力、空气压力、电器自控进行检查，一切正常后，才能启动净化系统4、净化开车步骤4.1设备运行正常后通知电石炉运行班组降电石炉负荷。4.2当负荷降至12000KVA以下时方可打开离净气烟道最远的炉门用二氧化碳置换（观察气体分析仪氧含量小于1%）打开冷