制氢转化考试题汇总

1.转化的进料要求？答：硫含量0.2μL/L,短期允许到0.5μL/L。氯含量0.2μL/L,短期允许到0.5μL/L。砷含量0.5ng/g。烯烃含量1％。芳烃含量13%。环烷烃含量40%。2.转化炉出口残余甲烷含量与操作条件的关系？答：温度升高，残余甲烷含量减少；水碳比增大，残余甲烷含量减少；操作压力升高，残余甲烷含量增加。3.转化催化剂中毒的征兆是什么？答：转化催化剂硫中毒后，其活性下降，上部催化剂由于没有发生吸热反应而使炉管温度异常升高，转化出口甲烷也快速升高；中毒严重时会发生芳烃穿透，上部首先出现红管现象而逐渐向下部延伸，炉子进出口压差增大，而在日常操作中排除了发生积炭的可能性后，如有上述的现象发生，基本上可以判断催化剂发生硫中毒。4.紧急停工的处理步骤？答：紧急停工时，首先要保证人员及设备的安全，原则性处理步骤如下：（1）需要紧急停工时，必须立即报告车间及生产管理部门。（2）立即通知相关的上下游装置。（3）班长协调指挥相关岗位，将装置安全停下。（4）停工时必须遵循先重点后次要的原则，先将事故点或重要的控制点处理好，再处理其他系统。（5）转化系统要尽可能维持其体流动以保护催化剂，便于事后恢复生产。（6）采取必要的措施，以保护停工过程中人员，环境，设备和催化剂的安全。5.事故处理原则。答：（1）坚持“安全第一，预防为主”的原则，尽可能把事故消灭在萌芽状态。（2）事故发生后，要立即查明原因，果断的采取有效的措施处理，避免拖延时间导致事故的扩大。（3）处理事故时所采取的措施不应对人或装置带来危害。（4）所采取的措施能维持生产的则应维持，不能维持生产的，应尽可能是事故后的恢复更加方便和快捷，避免措施不当，造成不必要的损失和耽误。（5）所采取的措施应使设备和催化剂出于安全状态。6.影响转化率的主要因素？答：1.压力。2.温度。3.水碳比。4.空速。5.残余甲烷。6.转化炉入口温度。7.原料。7.水碳比对转化反应的影响？答：提高水碳比，残余甲烷含量下降；一氧化碳含量下降；二氧化碳含量上升。8.转化催化剂还原时配入大量水蒸气的作用？答：（1）大量水蒸气能够提高催化剂层内还原气的流速，对还原气在各转化炉管内的分布均匀有促进作用，从而使转化炉内热量均与分布，对还原有利。（2）水蒸气对脱除转化催化剂中的少量石墨等有利。（3）水蒸气和氢气共同存在时，对脱除转化催化剂中的少量毒物有利。如用干氢很难达到同样的效果。（4）还原时存在水蒸气可以防止开停工时，原料烃漏入转化系统导致严重积炭。9.转化炉管为什么会局部发红？什么原因？答：积炭发生后，炭覆盖在催化剂表面，堵塞微孔，导致转化过程恶化，因吸热减少炉管出现局部发红。原因：（1）催化剂装填质量不好，有沟漏搭桥现象，各炉管物料分配不均匀。（2）催化剂在运行过程中粉碎或再装填过程中高空跌落粉碎，催化剂粉碎导致炉管堵塞，使炉管处于干烧状态，导致炉管发红。（3）催化剂在长期运行中积炭或在事故中积炭水解。（4）催化剂还原不充分导致烃类在其表面较多的发生热裂解，而消炭反应却较少发生，使转化剂积炭导致红管的发生。（5）转化炉火嘴调节不当，有偏烧扑炉管现象，导致炉管局部过热。（6）部分催化剂性能下降，已到使用末期。10.转化催化剂的组成？答：1.活性组分。2.助催化剂。3.载体11.中变气中一氧化碳不合格的原因及处理步骤？答：原因：反应温度、空速、反应物的浓度及催化剂的活性等。压力对反应平衡无影响但对反应速度有影响，但压力是在装置设计时就已经决定的，操作上没有调节的余地。日常操作中以调解反应温度为主。处理步骤：（1）提高反应器入口温度。提温虽然降低了生成物的平衡常数，但大大加快了反应速度，缩短了反应物达到平衡的时间，在催化剂使用后期，其活性下降后，提温操作效果尤为显著。（2）加大转化配汽量。加大转化配汽量可提高反应物蒸汽的浓度，加快一氧化碳变换的反应速率。（3）降低生产负荷或降低转化出口温度，从而降低进入反应器的一氧化碳含量和空速。（4）如上述措施无效，说明变换催化剂活性已不能满足生产要求，只有停工更换。12.怎样冲洗汽包玻璃板液位计？答：（1）先关闭上、下引线阀门，开排水阀门，将液面计内的存水放出。（2）缓慢开上引线阀门，冲洗蒸汽通道，要确定管道畅通。（3）缓慢开启下引线阀门，水汽一起冲洗。（4）关闭上引线阀门，冲洗水水通道，要确定管道畅通。（5）缓慢开启上引线阀门，再次水汽冲洗。（6）关闭排水阀门，观察液位指示是否上升到正常水位处。上升到正常液位并且没有变化，则冲洗操作完毕。否则重复上述操作。13.转化炉提降量原则？答：先提炉温，再提蒸汽，最后提原料;降量时先降原料，再降蒸汽，最后降炉温。14.转化炉点火应具备的条件？答：（1）用氮气置换燃料气系统至各火嘴根部阀前，由转化炉顶放空管放空。置换数分钟后，逐个开火嘴小阀，见气后关闭，采样分析合格后，引燃料气至火嘴根部阀前。在炉燃料放空管处置换燃料管线，见气关闭。（2）启动转化炉烟气引风机、鼓风机，打开转化炉烟道挡板，抽20分钟后，调整变频至合适的位置，保持炉膛合适的负压。15.转化炉管破裂的原因？答：（1）转化炉管长期在高温高压的环境中使用，对材质等级、制造质量及操作使用的要求较高。但在生产过程中，操作使用不可能做到十分平稳，特别是在开停工或事故处理时的变化较大这种变化使设备材质发生高温蠕变，热膨胀不均匀，局部应力过大，使原材质原有的微小缺陷发展为超标缺陷，导致炉管破裂事故的发生。（2）火嘴偏烧，火焰扑炉管，造成炉管局部温度过高。转化炉使用的原料中氢含量较高，其火焰前锋温度高达3000℃以上，火焰直接与炉管接触会导致超温损坏。（3）转化催化剂因损坏、积炭使炉管堵塞，造成炉管干烧。（4）炉管局部催化剂失活，受热面的热量不能及时的转移。16.催化剂还原为何在高温下进行？答：温度对还原过程有关键影响。升高还原温度会大大提高还原速度。低于700℃时还原速度较小，在800℃左右还原反应速度较高。在整个还原期间，催化剂床层的入口温度要尽可能提高，以利于催化剂充分还原，还原时要确保各路管都达到还原温度。17.开工时怎样将小循环改大循环？答：（1）脱硫系统引进焦化干气，将系统内的氮气置换干净，待脱硫反应器的温度合格后，取样分析，脱硫气合格后准备并入转化系统。（2）转化催化剂还原完成，等待进料。（3）提高脱硫系统的压力，使其略高于转化系统。（4）将脱硫至转化调节阀的上下游阀打开，逐步开大调节阀，同时打开中变气放火炬，并减小转化系统的循环量。直到调节阀全部打开。（5）减小转化系统的循环量，直至停下转化循环的压缩机，同时将脱硫气放火炬缓慢关闭。（6）逐渐提高制氢进料量，同时关小中变气放火炬，提高系统压力。（7）系统压力升起后，采样分析转化气、中变气，合格后打开中变气去PSA阀门，同时关小放火炬，运行PSA。（8）继续缓慢关小放火炬，直至全部关闭，同时取新氢做样分析。18.停工时怎样从大循环改小循环？答：（1）制氢降低生产负荷。（2）将脱附气逐渐切到放火炬，同时提高瓦斯，以维持转化炉的温度。（3）缓慢打开中变气放火炬，进PSA的调节阀逐步关小，在调节阀将要完全关闭时，停运PSA.（4）打开中变气去压缩机阀门，给置换好的压缩机充压，打开转化入口处循环线的阀门，启动压缩机，建立转化循环。（5）脱硫系统打通放火炬流程后逐步将脱硫至转化的调节阀关闭。（6）停止进原料。建立脱硫循环。19.转化岗位的开停工步骤？答：原始开工步骤：（1）开工前装置大检查。（2）检查和校验仪表。（3）吹扫、冲洗、打压。（4）试运机泵。（5）煮炉烘炉（6）转化、中变催化剂的装填。（7）气密（8）建立转化中变氮气循环，点火升温，干燥催化剂。（9）干燥完成后，继续升温，并入脱硫反应器，转化炉入口温度高于450℃时，配入水蒸气、液氨，还原转化中变催化剂。（10）还原12h后，开始加氢催化剂预硫化。（11）预硫化完成后，引焦化干气入脱硫系统，脱硫气合格后，并入转化系统。（12）中变气合格后，运行PSA。（13）氢气合格后，对外供氢。停工步骤：（1）降低生产负荷。（2）切除脱附气，停运PSA，中变气改放火炬。（3）建立转化、脱硫两个循环。（4）转化炉循环降温，分析循环气，当甲烷含量小于1%时，切除中变反应器，置换保压。（5）转化炉以50℃/h的速度降温。（6）当转化入口温度低于380℃时，切除水蒸气，氮气置换转化系统。（7）当炉膛温度到达250℃时，转化炉熄火。（8）炉膛温度低于40℃时，停运鼓风机、引风机。（9）停转化系统循环，充氮气保压，转化的压力要高于脱硫系统。（10）取样分析转化系统内的氮气含量是否合格。20.转化炉如何烘炉？答：（1）建立转化系统氮气循环。（2）点火升温，升温速度控制在30℃/h。（3）随着温度的升高，逐步增点火嘴。（4）在150℃时，恒温脱除自然水；350℃时，恒温脱除结晶水；550℃时恒温烧结炉衬里。（5）烧结后缓慢降温，温度降到100℃时，将炉火熄灭，关闭所有看火门、风门、风机挡板，进行闷炉。（6）闷炉完成后，打开所有看火窗进行自然通风。当炉膛温度降到常温以后，打开人孔进入炉膛查看，检查炉衬里有无开裂，脱落。炉管及吊架21．转化炉正常操作要点有哪些？答：⑴进料量和进料温度应稳定；⑵控制好炉膛温度并保持出口温度不变；⑶过剩空气系数a要适宜；⑷主要观察炉膛火焰情况；⑸控制好排烟温度；⑹注意炉管压降的变化。22．锅炉停炉有哪几种养护方法？答：⑴湿法养护法；⑵充氮养护法；⑶干法养护法。23．紧急停炉的条件？答：⑴锅炉严重缺水，经处理后汽包液位仍下降至液位下限；⑵锅炉水位迅速下降，虽不断给水并采取其他措施水位仍然不能回升时；⑶锅炉给水阀失灵或者给水系统严重故障，不能短时间修复时；⑷液位计、安全阀、压力表等安全附件，其中有一种彻底失效时；⑸锅炉受压部件泄露或者严重损坏时。24．影响中温变换温度的因素有哪些？答：⑴转化炉操作的影响；⑵催化剂结焦的影响；⑶催化剂的活性；⑷换热器内漏；⑸仪表故障。25．操作中如何保护转化炉管？答：⑴避免炉管内部超温；⑵避免炉管因骤冷骤热、膨胀不均、热疲劳、蒸汽带水、冷凝而爆裂；⑶保证蒸汽质量，以防炉管结盐堵塞造成死气干烧；⑷加强对转化炉管各部位的检查。26．控制转化炉温度的主要手段？答；⑴提降整个炉膛温度；⑵调整引风机的变频或者烟道挡板开度；⑶调整鼓风机变频；⑷调整转化炉火嘴阀门开度；⑸火嘴燃烧的好坏可以调整一、二次风门的开度；⑹每次检查完炉子燃烧情况后，要关好看火窗，防止空气进入，降低炉效率。27．转化剂如何还原？答：⑴建立转化中变N2循环，系统压力1.0MPa，控稳循环量4000Nm3∕h。⑵根据停工情况选择合适的时间切入中变反应器。⑶转化炉入口温度450℃，出口750℃，中变床层最低温度大于200℃，汽包压力2.0MPa,蒸汽水取样分析合格并疏水完成时配入蒸汽5-6t/h，配入液氨进行还原；⑷每半个小时取样分析循环气中H2纯度，当纯度大于70%时开始计时还原，还原8-12小时，并根据取样分析适时补液氨。28．转化剂的使用条件？答：Z417:位置：填装于转化炉上半部；使用温度：转化入口温度450～650℃，水碳比：3.5～5.3；空速500～1000h1Z418:位置：转化炉下半部；使用温度：600～950℃,；水碳比：3.5～5.3；空速500～1000h1。29．生产中如何保护转化剂？答：⑴尽量不要在高空速下操作；⑵严格控制原料，避免大分子烃类进入转化炉；⑶确保转化入口区段催化剂处于还原状态；⑷严格脱除原料烃中的有毒物质；⑸操作中始终保证有足够的水碳比，避免水碳比出现大的波动；⑹严格控制转化炉膛温度，避免出现大的波动；⑺提高过热蒸汽质量，避免催化剂结盐；⑻保证转化入口温度不低于480℃；⑼发现轻微积碳或者中毒时，要及早处理；⑽保证催化剂的还原质量和活性，避免频繁开停工。30．中变催化剂的主要操作条件？答：操作压力：0.5-8.0MPa；反应温度：340-460℃；空速：1000-3000h1；还原时温升不大于30℃；还原时水氢比控在3-7.