企业管理培训大纲(二)

1企业管理培训大纲（二）生产管理组织：如何合理组织生产要素，充分利用资源生产要素包括：劳动者：工人、技术员、管理人员等劳动资料：设施、机器、工具、能源等；劳动对象：原材料、半成品、产品等；信息：技术资料、图纸、各类数据、信息等不同的组合构成不同的生产方式生产管理控制：如何保证按计划完成任务接受订货控制；投料控制；生产进度控制；库存控制；成本控制等。第五章学习目标企业计划的三个层次长期计划（战略层计划）中期计划（战术层计划）短期计划（作业层计划）生产计划综合生产计划年度生产计划生产作业计划生产能力的概念生产能力的种类1.设计能力：指企业在基建设计时，设计任务书和技术设计文件中规定的生产能力2.查定能力：若企业没有设计能力；或企业有设计能力，但在投产一段时间后，原设计水平明显落后；或企业生产技术条件发生重大变化时，2重新调查核定的生产能力3.计划能力：指企业在计划年度内依据现有生产技术条件，实际能达到的生产能力，为编制生产计划提供准确依据影响生产能力的因素1固定资产的数量●设备数量：指能用于生产的设备数，含①处于运行的机器设备；②正在和准备安装、修理的设备；③因生产任务不足或其他不正常原因暂停使用的设备。不含①不能修复决定报废的设备；②不配套的设备；③企业留作备用的设备；④封装待调的设备●生产面积数量：生产面积只含厂房和其他生产性建筑物面积，不含非生产性房屋、建筑物和厂地面积2固定资产的工作时间●制度工作时间：指在规定的工作制度下，计划期内的工作时间年制度工作日数=全年日历日数365－全年节假日数114=251年制度小时数＝年制度工作日数×每日制度工作小时数f一班制：f=8h(2008)两班制：f＝15.5h(3890.5)三班制非连续设备：f=22.5h(5647.5)●有效工作时间：●生产面积有效工作时间＝制度工作时间生产能力的计量单位1具体产品适用于：产品品种单一的大量生产类型企业2代表产品适用于：产品结构、工艺相似、多品种生产的企业。选择其中一种作为代表产品，以代表产品产量表示生产能力。换算步骤：①计算产量换算系数Ki：i产品产量换算系数ti：i产品工时定额t代：代表产品工时定额②将i产品产量换算为代表产品产量3代表产品法例：某厂车床组有车床10台，每台车床全年有效工作时间为4648小时。在车床上加工A、B、C三种产品，其计划产量分别是：280台、400台、220台，单位产品台时定额（台时/台）分别是45、50、55，试用代表产品法求车床组生产能力。①确定B为代表产品②以B产品为标准的车床组生产能力（见表）3假定产品适用于：产品结构、工艺不相似，多品种生产的企业换算步骤：①将各种产品按其产品产量比重构成一种假定产品假定产品：某厂铣床组有铣床14台，每台铣床的年有效工作时间为4553小时，铣床组加工ABCD四种产品，其计划产量台时分别为200台、100台、140台、160台，单位产品台时定额分别为100台、60台、100台、120台。试用假定产品法计算铣床组的计划产量和生产能力以及各具体产品表示的生产能力。生产能力的核算1设备组生产能力的核算①先将设备按其功能、生产率、功率、精度等分组②设备组生产能力计算M:设备组生产能力F:计划期有效工作时间S:设备组设备数量t:产品的时间定额q:产品的产量定额42工段（车间）生产能力的核算①生产能力取决于设备组工段（车间）生产能力以大多数设备组的能力或以主要设备组的生产能力作为车间生产能力综合平衡的依据②生产能力主要取决于生产面积（如装配车间）M:生产面积生产能力F制:计划期制度工时(h)A:生产面积(m2)a:单位产品占用生产面积(m2/台)t:单位产品占用时间(h/台)q:单位时间、单位面积的产量定额3企业生产能力综合平衡①基本生产部门之间的能力平衡②基本生产部门和辅助生产部门的能力平衡生产任务与生产能力的平衡①以实物单位进行生产任务和生产能力比较②以台时为单位进行比较:j设备组生产任务所需台时:i产品计划产量:i产品在j设备组加工的台时消耗定额:i产品废品率:品种数合理利用和提高生产能力的途径提高设备的实际利用时间，减少设备的停歇时间提高设备的利用强度改善生产面积的利用5增加工作班次，增添设备生产面积滚动计划法（1）顺序移动方式三种移动方式的比较6流水生产的组织与控制流水生产是对象专业化组织形式的进一步发展，是一种高效率的先进生产组织形式。产品(零件)在生产过程中，按照规定的路线和速度，从一台设备到另一台设备，从一个工作地到另一个工作地，像流水般地进行移动。优点有利于提高劳动生产率和设备利用率；有利于缩短产品生产周期，减少在制品占用量，降低产品成本；有利于满足合同交货期的要求，极大地提高企业经济效益。组织流水生产线的条件要有足够大的产品产量，以保证流水线上各工作地充分负荷产品结构和工艺过程相对稳定工艺过程能分解为简单的工序，而工序的分解与合并可以满足工序同步化的要求流水生产线的特征工作地专业化程度高工作地和设备按产品加工顺序排列各道工序的加工时间之间，规定着相等或倍比关系按规定的节拍或时间间隔产出产品生产过程具有高度的连续性。流水型排序问题，分为1×n,2×n,3×n和m×n几种情况进行讨论。其中2×n类型已有了求最优解的方法，其它类型仅可求出近似最优解。在讨论排序问题时，有以下约定：（1）一个工件不能同时在不同的设备上加工。（2）每道工序只在一台设备上完成，每台设备只完成一道工序。（3）每台设备同时只能加工一个工件。（4）工件在加工过程中采取平行移动方式。（5）工件数n，设备数m，与加工时间均已知时，允许工件在工序之间等待，允许设备在工件未达到时闲置。作业排序确定工件在机器上的加工顺序7目标：减少工件等待时间减少机器空闲时间减少最早可能完工时间作业排序作业排序的分类：劳动力作业排序：确定人员何时工作（服务业）生产作业排序：将不同工件安排到不同设备上（制造业）单台设备排序、多台设备排序静态、动态作业排序作业排序方案的评价标准工件流程时间：工件可以开始加工到完工全部完工时间：一台机器加工一组工件的时间延迟在制品库存（WIP）总库存利用率优先调度规则：（局部优先）FCFS：优先选择最早可以进入排序集合的工件EDD：优先选择完工期限最近的工件。SPT：优先选择加工时间最短的工件SCR：优先选择临界比（工作允许停留时间和余下时间的比值）最小的工件MWKR：优先选择余下加工时间最长的工件LWKR：优先选择余下加工时间最短的工件MOPNR：优先选择余下工序数最多的工件作业排序整体优先调度规则：Johnson算法两台机器的流水车间作业排序步骤：（1）设aij为工件i在机器j上的加工时间。在aij矩阵中找出最小的aij值。如果有两个相同的小值，则任选一个。（2）如在最短加工时间出现在机器1上，则对应的工件尽可能往前排；8若最短加工时间出现在机器2上，则对应的工件尽可能往后排。（3）从加工时间矩阵中划区已排序工件，重复步骤（1）和（2），直至全部工件被安排。若最短加工时间有多个,则挑选一个。作业排序车间里有十几台机床，其中一台车床（关键）和一台钻床（昂贵）特别忙，将场由许多零件等待加工，假定先车后钻，（1）最优加工顺序及加工周期？（2）若在上午7︰00开工，何时结束？（3）优化加工序列比按工件号自然顺序加工的方案缩短了多长时间？作业排序五台仪器修复作业排序某公司在一次火灾中损坏了五台仪器，这些仪器的修复需要经过如下两道工序：（1）将损坏的仪器运至修理车间，拆卸开；（2）清洗仪器部件，更换报废部分，装配，测试，并送回原车间。工程项目管理工程项目的特点项目是一个单一的、可辨认的任务；项目由多个部分组成，跨越多个组织，需要多方合作才能完成；可利用资源预先要有明确的预算，且一经约定，不再接收其他支援；有严格的时间期限，并公之于众；项目任务的完成需要多个职能部门的人员同时协作配合；项目产物的保全或扩展通常由项目参加者以外的人员来进行。工程项目管理项目阶段划分工程项目管理应用：新产品开发软件系统开发设备大修工程单件生产工程项目管理9项目计划方法：关键路径法PERT计划评审技术WBS工作分解GERT图示评审技术VERT风险评审技术工程项目管理项目管理组织：矩阵型组织：网络计划技术（PERT）网络计划技术网络计划图的绘制：活动：箭头线事项：结点路线：箭头线序列网络计划技术（PERT）网络计划图的绘制原则：有向图，图中不出现回路活动与箭头线一一对应相邻节点间只能有一条箭头线一个始点和一个终点网络计划技术（PERT）紧前作业紧后作业作业a结束后可以开始b和c，则a为b和c的紧前作业，b和c为a的紧后作业PERT网络计划图作业的最早开始时间：各项紧前作业最早结束时间中的最大一个值作业的最早结束时间：最早开始时间加上该项作业的计划时间t(i,j)的值。公式表示：PERT网络计划图作业的最迟结束时间：各项紧后作业最迟开始时间中的最小一个值10作业的最迟开始时间：最迟结束时间减去该项作业的计划时间t(i,j)的值公式表示：PERT网络计划图作业的总时差R(i，j)：开始时间允许推迟的最大限度作业的自由时差F(i，j)：不影响各项紧后作业最早开工时间条件下，结束时间允许推迟的最大限度，(j,k)下一作业PERT网络计划图制造一个铸件。该铸件利用木模造型，需安放I号和II号泥芯各四个，才能合箱浇筑。以下是各项作业内容和计划时间PERT网络计划图PERT网络计划图建造一栋楼房，施工顺序如下一个汽车库及引道的施工计划（天）第八章工程经济学工程经济学的两重性技术性经济性工程经济学研究的内容工程经济学工程经济学遵循的原则只评价可行方案采用共同的比较量纲资金具有时间价值方案的不确定性相同的寿命期非货币指标的影响工程经济学工程经济学11现金流量：各个时间点上实际发生的资金流出或者资金流入本金(P)：存入银行的一笔资金利息(In)：占用资金所付的代价（放弃所用资金所得到的补偿）本利和(Fn)：Fn=P+In单利：仅用本金计算利息In=P·n·I复利：用本金和前期累计利息总额之和进行计息工程经济学工程经济学工程经济学复利的公式P：现值F：将来值A：年值i：利率（折现率，反映资金时间价值的参数）工程经济学工程经济学工程经济学工程经济学工程经济学工程经济学工程经济学工程经济学工程经济学工程经济学工程经济学工程经济学工程经济学工程经济学工程经济学工程经济学工程经济学工程经济学工程经济学工程经济学12工程经济学工程经济学学习目标质量管理的发展过程质量检验阶段统计质量阶段全面质量管理阶段质量管理的发展过程第一阶段：（二十世纪初-四十年代）质量检验泰勒主张计划与执行必须分开，执行当中要有检查和监督。工业企业普遍设置了专职的检验机构事后检验，筛选不合格的产品质量管理的发展过程第二阶段：（四十年代—五十年代）统计质量管理1924年美国贝尔研究所的休哈特针对质量检验方法缺乏预防性，运用数理统计原理提出了经济控制生产过程产品质量的“6σ”法1929年道奇和罗米克发表了《挑选型抽样检查法》论文资产阶级“行为科学”理论形成数理统计方法应用于质量管理质量管理的发展过程第三阶段：（六十年代至今）全面质量管理第二次世界大战结束后，各种管理学派很多。最有影响的是“决策理论”，代表人物是美国经济学家西蒙.他把高等数学，统计学，运筹学和电子计算机等技术，把创造思想和逻辑思想应用了决策方式的研究随着科学技术和管理理论的发展，某些产品，特别是大型和复杂工程的安全性、可靠性的要求更高了，在产品的质量概念中出现了“可靠性”、“安全性”、“经济性”等要求在管理中出现了“无缺陷运动”、“质量管理小组活动”、“质量保证”、“产品责任”等新内容美国通用电气公司的菲根鲍姆于六十年代首次提出了TQC的思想，使质量管理发展到一个崭新的阶段。他把技术、行政管理和统计方法结合起来形成一整套工作系统。13质量管理概论质量管理概论质量管理概论质量管理概论质量管理概论质量管理的经济效益质量管理的经济效益全面质量管理一个组织（包括企业）以质量为中心，以全员参与为基础，以通过让顾客满意和本组织成员及