保证套类零件技术要求的方法

韶关市高级技工学校韶关高级技工学校生产实习教案（首页）编号：QD-0707-08版本号：A/O流水号：专业数控机床切削加工课题保证套类零件技术要求的方法班级课时相关工艺知识1、套类工件的技术要求2、软卡爪装夹3、心轴的种类及装夹4、车内孔的切削用量的选择教学目的和要求1、掌握保证套类零件的技术要求2、了解心轴的使用3、掌握套类工件的测量4、掌握各种千分尺的使用方法量仪具塞规、内径千分尺、内测千分尺、内径百分表、杠杆式百分表工夹具内孔车刀、车槽刀、心轴、V形架教学重点保证套类零件的技术要求教学难点套类工件的测量审阅签名：日期：年月日课题五保证套类零件技术要求的方法套类零件是机械中精度要求较高的重要零件之一。套类零件主要加工表面是内孔、外圆和端面。这些表面不仅有形状精度、尺寸精度和表面粗糙度的要求，而且彼此间还有较高的位置精度要求。车削套类工件必须高度重视如何保证这些技术要求。因此应选择合理的安装方法和车削工艺。一、课前准备1、准备挂图；2、准备塞规、百分表等量具；3、训练中用到的刀具、量具及材料；4、点名并强调安全事项。。二、在一次安装中完成加工在单件小批量车削套类工件生产中，可以在一次安装中尽可能把工件全部或大部分表面加工完成。这种方法不存在因安装工件而产生的定位误差，如果车床精度较高，可获得较高的形位精度。但采用这种方法车削时，需要经常转换刀架，尺寸较难掌握，切削用量也需要经常改变。（见图3-45）对于数控车床，大多才用在一次安装中完成。这样既可以保证精度又可以提高效率。图3-45一次装夹加工工件三、以外圆为基准保证位置精度车床上以外圆为基准保证工件位置精度时，一般应用软卡爪装夹工件。软卡爪用未经淬火的45钢制成，这种卡爪是在本身车床上车削成形，因此可确保装夹精度。其次，当装夹已加工表面或软金属时，不易夹伤工件表面。四、以内孔为基准保证位置精度车削中、小型的轴套、带轮、齿轮等工件时，一般可用已加工好的内孔为定位基准，并根据内孔配制一根合适的心轴，再将装套工件的心轴支顶在车床上，精加工套类工件的外圆、端面等。常用的心轴有以下几种：1、实体心轴实体心轴有不带阶台的实体心轴幽称小锥度心轴，其锥度C=1：1000~1：15000（见图3-46a），这种心轴的特点是制造容易、定心精度高，但轴向无法定位，承受切削力小，装卸不太方便。到阶台的心轴（见图3-46b），其配合圆柱面与工件孔保持较小的间隙配合，工件靠螺母压紧，常用来一次夹多个工件。若装上快换垫圈装卸工件就更方便，但其定心精度较低，只能保证0.02㎜左右的同轴度。2、胀力心轴胀力心轴依靠材料弹性变形所产生的胀力来固定工件，图3-46c为装夹在机床主轴锥孔中的张力心轴，胀力心轴的圆锥角最好为30º左右，最薄部分壁厚3~6㎜。为了使账力均匀，槽可做成三等分。长期使用的账力心轴可用65Mn弹簧刚制成。账力心轴装卸方便，定心精度高，故应用广泛。五、形状误差的测量在车床上加工圆柱孔时，其形状精度一般只测量圆度和圆柱度误差。1、孔的圆度误差测量孔的圆度误差可用内径百分表或内径千分表测量。见书本中的图3-50和3-51，内径百分表及其测量方法。2、孔的圆柱度误差的测量空的圆柱度误差可用内径百分表在孔的全长上前、中、后各测量几个截面。比较各个截面测量出的最大值与最小值，然后取其最大值与最小值误差的一半为孔全长的圆柱度误差。六、位置误差的测量套类工件位置精度要求有径向圆跳动、端面圆跳动、端面对轴线的垂直度及同轴度等。1、径向圆跳动的测量一般的套类工件用内孔作为测量基准（见图3-52），把工件套在精度很高的新轴上，再将心轴安装在两顶尖之间，用百分表检测工件外圆柱面如图2-23所示。在工件上转一周后百分表所得的最大读数差即为该测量面上径向圆跳动误差，取各截面上测量的跳动量中最大值，就为该工件的径向圆跳动误差。对外形简单而内部形状复杂的套类工件，不便装在心轴上测量径向圆跳动时，可以把工件放在V形架上并轴向限位。见书本图3-53所示。图3-52检查径向及端面圆跳动对外形简单而内部形状复杂的套类工件，不便装在心轴上测量径向圆跳动时，可以把工件放在V形架上并轴向限位。见书本图3-53所示。2、端面圆跳动的测量方法套类工件端面圆跳动的测量方法如图2-23所示，将杠杆式百分表的测量头靠在所需测量的端面上，工件转一周，百分表的最大读数即为该直径测量面上的端面圆跳动，按上述方法在若干个直径出进行测量，其跳动量最大值为该工件的端面圆跳动误差。3、端面对轴线垂直度的测量测量端面垂直度时，首先要测量端面圆跳动是否合格，如合格，再测量端面对轴线的垂直度。对于精度要求较低的工件可用刀口直尺或游标卡尺尺身侧面透光检查。对精度要求较高的工件，当端面圆跳动合格后，再把工件如图3-54安装在V形架上。测量时，将杠杆式百分表的测量头从端面的最内一点沿径向向外拉出，百分表指示的读数差就是端面对内孔轴线的垂直度误差。