乳化工艺自动化控制

乳化工艺自动化控制方案一、系统设计1、储罐液位监视四个储槽侧面开孔，制作旁通管，安装四台导波雷达液位计。用于四个储槽液位监视，可设置高高、高、低、低低四个报警状态。2、加料系统山梨糖醇、植物油酸、动物油酸三种加料，各设置质量流量计1台，气动切断球阀1台。质量流量计精度可达到0.2%，可监视瞬时流量和累计流量。加料系统可自动按照预设的加料量自动加料，到量自动切断阀门。碱加料手动配碱，手动加料。（增加自动添加-碱溶液）3、反应釜温度控制通过一体化温度变送器测量反应釜温，自动调整反应釜外导热油调节阀的开度，使反应釜内温度与设定值保持一致。釜中和釜底（2支）各安装一支温度变送器，以监测反应釜内温度分布情况。（导热油炉鼓风机送氧量调节？部分排空，导热油旁路热量去处?）4、水罐液位变送器测量水罐液位，辅助检测反应釜是否达到脱水指标。5、真空缓冲罐和反应釜各安装真空压力变送器1台，监测真空指标。（空压泵、真空泵各需要多大的？）6氮气保护环节氮气冲入控制调节二、生产操作过程：1、生产准备，将各阀门复位，修改数据，包括加料量、控制温度等，也可按照系统保存的上一次操作数据运行。2、启动真空泵，检查真空压力是否达到指标。3、启动山梨糖醇加料，到量后阀门自动关闭。4、启动反应釜搅拌。5、启动升温程序，反应釜开始升温，设定温度80℃，导热油阀自动调节开度。6、监视釜温是否达到80℃，监视水罐增加液位量是否达到脱水要求。满足要求后，先后启动植物油酸和动物油酸加料，同时手动加氢氧化钠，到量后阀门自动关闭。7、将反应釜温设定温度改为170℃，反应釜继续升温到170℃，启动计时器，设定温度改为210℃。8、达到210℃,开始保温反应，检测反应釜温度和压力指标。（此处是否能否计时器自动归零再重新计时？后者温度曲线）9、反应3小时后，取样分析，酸值小于3时，确认该釜料合格。（此处能否实现自动检测？）（能否设置到时间后自动停止加热和真空？）10、启动倒料泵，将物料抽至复合沉降釜，降温到150℃。（此处冷却水泵需要开启）三、仪表设备清单序号位号设备名称用途备注1LT-1001导波雷达液位计植物油酸储槽液位测量2LT-1002导波雷达液位计动物油酸储槽液位测量3LT-1003导波雷达液位计山梨糖醇储槽液位测量4LT-1004导波雷达液位计成品储槽液位测量5FT-1001质量流量计植物油酸加料流量控制瞬时和累计显示6XV-1001气动切断球阀植物油酸加料控制阀材质3047FT-1002质量流量计动物油酸加料流量控制瞬时和累计显示8XV-1002气动切断球阀动物油酸加料控制阀材质3049FT-1003质量流量计山梨糖醇加料流量控制瞬时和累计显示10XV-1003气动切断球阀山梨糖醇加料控制阀材质30411TT-1001一体化温度变送器反应釜顶温度测量带数显屏12TV-1001气动调节阀导热油流量调节材质30413TT-1002一体化温度变送器反应釜中温度测量带数显屏14TT-1003一体化温度变送器反应釜底温度测量带数显屏15PT-1001真空压力变送器反应釜真空度测量带数显屏16LT-1005液位变送器水罐液位测量带数显屏17TT-1004一体化温度变送器沉降釜顶温度测量带数显屏18PT-1002真空压力变送器真空缓冲罐顶真空度测量带数显屏四、控制系统采用西门子S7-300PLC系统，自动化控制程度高，性能稳定并且操作简单易懂。提供控制柜1个，操作台1个，操作站1套，安装在非防爆区内。操作站与PLC控制器之间采用MODBUS通讯，保证良好稳定的数据通讯。程序分块设计，每个块可单独操作，也可连续自动运行。程序具有数据趋势保存功能，可供查询。