《系统思维-目标与计划-精益管理》考试题目20121129

第1页共6页系统思维-目标与计划-精益管理考试题目精益生产综合知识考试题一、选择题(2*10)1.6S管理的核心是什么？（B）A.整理B.整顿C.清洁D.清扫2.我事业部黄黑胶带【防撞胶带】的张贴高度为距地面（B）MM。A.920B.940C.960D.9804、D是救活触电者的首要因素。A.请医生急救B.送往医院C.向上级报告D.使触电者尽快脱离电源5.行业规定人体安全电压为（C）V，安全电流为（）mA。A.24V，10mAB.24V,15mAC.36V,10mAD.36V,15mA6.下面不创造产品质量特性的一类人员是（C）。A.产品设计人员B.产品制造人员C.产品检验人员D.设备保证人员7、三线电缆中的红线代表（B）。A.零线B.火线C.地线8、地面上的绝缘油着火，应用（C）进行灭火。A.水B.二氧化碳灭火器C.干砂D.泡沫灭火器二．填空题(2*15)1.无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。2.根据安全生产理论进行系统科学地分析，事故的直接原因是人的不安全行为、物的不安全状态。3．PDCA循环的含义是计划、实施（执行）、检查、处理（行动）。4．生产过程中的“三不伤害”是不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。5.精益生产方式中的“三为体制”就是以生产现场为中心，以生产工人为主体，以车间主任为首.三、、判断题（2*5）1、安全生产管理，坚持“安全第一、预防为主”的方针。答案（V）2、生产经营单位按规定委托工程技术人员提供安全生产管理服务的，保证安全生产的责任就由受委托的工程技术人员负责。答案：（X）3、使用砂轮研磨时，应戴防护眼镜或装设防护玻璃。答案：（V）4、从事两种特种作业的人员，只要参加其中一种的特种作业培训与考核，即可上岗操作两种特种作业。答案：（X）5、生产经营单位应当在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设置明显的安全警示标志。答案：（V）三．综合题1.分别说出下列4种安全警示图标所表示的意思。(5*4)A.当心腐蚀B.必须戴防护手套C.当心触电D.紧急出口（安全出口）第2页共6页2.什么是TPM？TPM活动中的自主保全指的是什么？（10）答：TPM（TotalProductiveMaintenance）是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上，通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。以自己操作的设备进行自我管理为目的，要求操作者对设备进行清扫、点检、加油、部件交替、简单维修和精度检查等相关的设备保全活动。3.精益生产方式认为生产现场的浪费主要有哪些？结合实际工作谈谈你的工作现场存在哪些浪费，并说说你的改善建议。（12）等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。精益生产考试试题一、填空题（每空2分，共50分）：1、精益生产成功实行并不只是精益生产工程师的事，它强调团队合作，是靠团队来实现精益生产项目的目标。2、精益生产指：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。3、精益思想的五个原则：完美、价值、价值流、需求拉动、流动。4、精益生产的目的：降低成本、改善质量、缩短生产周期。5、增值比例的计算公式：增值时间/制造周期X100%。6、客户立场看制造过程中的增值动作和时间，如：改变形状、改变性能、组装、包装等。7、管理价值流可以让制造商减低库存、增加生产力、减少运作成本。8、JIT强调非常准时和按需要生产。9、CIP的目标是通过对企业流程的改善不断地提高产品质量、降低产品成本、完善售后服务。10、精益生产认为库存是企业的“祸害”。二、问答题1、精益生产的改善工具包括哪些？15分改變觀念、看板、消除浪費、优化设计、一分鍾內整法／快速切換、瓶颈约束理论防錯法、精益企业自评估工具价值流。2、不断改进过程（CIP）的目标和主要思想是什么？15分1.任何流程、任何部门都有改进的潜力，CIP作为精益生产方式的原动力，其根本的出发点是追求完美，永远不为已取得的成绩而满足。2.要充分发挥员工的积极性和创造力。3.自己动手、马上实施、五天见效。4.花小钱、办大事。5.需要领导的支持。一、填空、判断题1.精益核心理念：零容忍浪费、及时化生产、拉动的生产模式。（√）2.精益基本思想：顾客第一、成本是有自己的手创造出来的、尊重员工的劳动成果。（√）3.精益目的：降低成本、改善质量、缩短交期。（√）4.精益生产英语翻译：leanproduction。（√）5.精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。（√）第3页共6页6.精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：JustInTime（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。（√）7.有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。（√）8.精益生产方式两大核心：第一，追求零库存。第二，追求快速反应，即快速应对市场的变化。（√）9.精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。（√）10.第二，追求快速反应，即快速应对市场的变化。为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。（√）11.企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。（√）12.拉动式准时化生产：以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。（√）13.组织生产线依靠一种称为看板的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。（√）14.强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。（√）15.精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。（√）16.重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。（√）17.团队工作法（Teamwork）。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。（√）18.团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。（√）19.团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。（√）20.团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。（√）21.并行工程（ConcurrentEngineering）。在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。（√）22.单元生产方式（cellproduction）于20世纪末首先诞生于电子产品装配业,是指由一个或者少数几个作业人员承担和完成生产单元内所有工序的生产方式，也有学者将其称为“细胞生产方式”，因为它就像人体中的细胞一样，在细胞内部包含了新陈代谢的所有要素，是组成生命的最小单位。（√）23.精益生产主要研究时间和效率，注重提升系统的稳定性，50多年来精益生产的成功案例已证实。（√）二、简答题1.中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题点：1、管理人员同作业人员的观念没改变。相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的。第4页共6页2、急功近利。那种要求‘立竿见影”短期内就“大见成效”，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的。3、没找到好的切入点。找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。4、样板区先行。制定详细的试行计划，以样板区的形式先行作业，并将样板作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。5、现场“5S”作业没做好。“5S”所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产。日语发音：整理（SEIRI）整顿（SEITON）清洁（SEIKETSU）清扫（SEISO）素养（SHITSUKE）安全（SECURITY）=6S。6、实施过程遇到困难就停滞不前。“三个糗皮匠，胜过诸葛亮”要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分把握就可以动手。7、投入资金太多。改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。8、缺乏整体配合。认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。2.精益生产工具1.6S与目视控制a)“6S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)、安全（safety）这6个词的缩写”6S”，起源于日本。6S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。两天的课程可以帮助学员：2.准时化生产(JIT)a)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。通过本课程的学习，使学员能够：i.认识增值与非增值活动，减少或消除非增值和浪费;ii.学会运用各种拉动方式实现准时化生产。b)3、看板管理（Kanban）c)Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。本课程将使学员能够：i.介绍拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板，以及这些看板对于生产组织，标准化作业以及持续改善的重要意义；;ii.4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效第5页共6页作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。通过两天的学习，让参加学员能够：ii.5、全面生产维护（TPM）d)TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。我们希望学员通过此次课程：i.理解5S与TPM的关系；ii.掌握OEE的计算和如何改善OEE；iii.掌握实施TPM的方法;iv.如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平。e)6、运用价值流图来识别浪费f)生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。通过本课程的学习，可使学员：i.发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会;ii.认识价值流的构成因素与重要性;iii.掌握实际绘制“价值流图”的能力;iv.认识数据在价值流图