QCD改善知识50问

第1页共4页QCD改善知识50问1.QCD是Quality（质量）/Cost成本）/Deliveryontime（交货期）的英文缩写。我公司自2004年起开展QCD改善活动，QCD改善涉及公司管理的主要方面，做好QCD改善工作，提高公司QCD水平,对于增强公司的市场竞争力至关重要。2.2006年公司开展QCD改善的现实意义是什么？1）东风实业公司给公司下达2006年度目标：实现销售收入2.16亿、利润200万元。东风有限成立后产品持续降价，公司已基本没有利润空间。今年东风有限采购总部又下达了商务降成本3.5％、技术降成本1.5％的要求，两项相加，与以往相比相当于抵消了近500万元的利润，加上零件分公司的并入（06年预计亏损180万元），近700万元的利润没有了，经过公司领导班子的多次磋商，公司提出了借助QCD改善等办法，采取多种渠道降成本。2）2003年至2007年，东风有限要求外制供应商纳入不良品率由2000ppm降低至200ppm。3）交货期由1次/月转变为N次/天，即：要达到JIT、看板管理的水平。3.2006年公司质量环境安全目标有哪些？1）纳入不良品率≤200ppm。2）售时换件PDI≤3件/月。3）资金赔偿率≤7.4514ppm。4）CS-VES评审：V1+V2=0。5）员工满意度≥85分。6）顾客满意度≥90分。7）重伤及以上事故为零；重大环境污染事故为零；压力容器爆炸事故为零；多人急性中毒事故为零；重大交通事故为零；重大火灾事故为零。8）减少安全风险：员工千人轻伤率≤2.5。9）危险源与环境因素控制率达98%以上。10）合理利用能源：电能消耗控制在260万KWh以内，水消耗控制在25477吨以内，蒸汽消耗控制在4480吨以内。4.“QCD”的涵义是什么？Q----质量，百分之百保证顾客必需的质量,让顾客买到耐用的、无故障的、美观的、高品质的产品。C----成本，指用最少的成本生产出具有优良品质的产品，使其在市场上具有很高的性价比，具有很强的竞争力。D----交货期，在必要的时间，生产必要数量的、客户必需的产品。5.“改善”的涵义是什么？改善----用减少浪费的办法创造较多的价值而进行的持续的、扩大的改进活动。6.如何理解QCD和QCD改善？1）顾客对企业和产品・商品的QCD需求是什么?①产品・商品的QCDQ：性能、安全、持久性、外观、魅力;C：合理的销售价格・售价＝（成本＋利润）;D：尽快将新商品推向市场！在希望的时期内交货！②销售的ＱＣＤQ：向客户有诚意的对应态度、快速的对应;C：销售经费少！＝公平的销售价格;D：遵守交货期！③售后服务的ＱＣＤQ：一次性完全的修理・保养;C：合理的维修费・保养费＝（成本＋利润）;D：用短时间・短日期进行修理・保养2）如何理解ＱＣＤ改善？①与商品・销售・售后服务和企业的所有组织相关联！②寻求企业所有组织・所有成员（Ｔｏｐ――一般）的业务改善！所谓ＱＣＤ改善是：1）改善・提高企业活动业务的质量及其能力！2）不仅仅是技术・制造现场的活动！把“最好的产品,用最便宜的价格,最早地”提供给市场，“使企业稳定・持续地发展；对社会做出贡献，使公司员工生活富裕!”的一种全公司的活动。7.QCD改善的基本原理和一般方法有哪些？1）方针管理；2）日常管理；3）人员培训；4）班组管理（充分发挥班组长的重要作用）；5）标准化；6）建立基于数据的评价体系；7)落实管理过程的“五现主义”；（“五现主义”即：现场、现物、现实、原理、原则――立足于现场解决问题；看现场的实物状态；处理现实的问题；依据原理解决问题；按原则处理问题。）8）开展不间断的改善—－持续改善；9）坚持PDCA循环；10）追求客户要求与成本要求的统一。8.QCD改善项目形式有哪些？1）自主改善项目――基层单位（车间）或部门自己能够改善的项目，发动员工自主改善，调动员工的积极性和主动性，激发员工立足岗位参与改善的热情。主要指员工围绕生产现场在质量、成本、安全环保、降低劳动强度、推进标准作业等方面做出的有效改善活动所取得的成果。2）课题改善项目――必须对公司或部门方针目标起支撑作用（即课题改善项目实现后，公司或部门相应的质量、成本、交货期、第2页共4页劳动生产率、安全环保指标等应得到确保和优化并实现固化）。9.QCD改善的主要目的有哪些？a)Q向上：质量变好（全数质量保证，使顾客满意度提高）。b)C向下：成本降低（节减经费、原材料、工时）。c)D向上：速度加快（缩短生产时间，生产性向上，生产效率提高）。d)工作轻松（减轻劳动强度）。E)安全（危险源风险值降低）。10.QCD改善之C--降成本的途径有哪些？1)设计部门在产品设计时，运用VA技术降成本；2）工艺部门在工艺策划时，运用IE技术降成本；3）通过提高设备的生产效率、降低刀具、模具、夹具、能源消耗等使用成本，提高设备的利用率等措施来降成本；4）在原材料下料时，合理套裁，减少料头、料尾和边角余料，也是降成本的主要方式；5）实行全员成本管理、全过程成本控制；6）运用IE技术，提高劳动生产率；7）减少生产过程各环节的损失，如废品损失、工时损失等；8）降低物流成本。11.QCD改善之D—生产性向上的途径有哪些？1)合理的设备布置，缩短搬运、等待时间，优化生产物流，强化生产环节的控制；2）设备/工具改善，缩短作业准备时间，如快速换模，制作专用装配工具等。12.QCD改善项目立项的切入点主要有哪些？1）事业计划KPI指标在本部门落实的关键点。2）从现场存在的问题方面选题。3）四合一审核、现场管理（GK）诊断发现的问题点。4）从顾客（下工序）不满意的问题中去发现改善项目。13.如何选择QCD改善项目？1）项目宜小不宜大，就是应尽量选择解决具体问题的改善项目；2）QCD改善项目的名称应一目了然地看出是解决什么问题，不要抽象；3）改善项目尽量与KPI、本岗位工作有关。14.如何分析原因？（1）要针对所存在的问题分析原因。（2）分析原因要从各种角度把影响的原因都找出来，尽量避免遗漏，并从“人、机、料、法、环、检、流程、管理”八个角度展开分析。（3）分析原因要彻底。分析原因常用的方法是针对某一个方面的原因，通过反复思考“为什么”，把它一层一层地展开分析下去，从原因类别展开到第一层原因，再展开到第二层原因，再到第三层原因。所谓“分析彻底”就是展开分析到可直接采取对策的具体因素为止。（4）要正确、恰当地应用统计方法。常用的方法有因果图、系统图与关联图。15.QCD改善成果标准化应考虑哪些相关文件？1)PFMEA；2)控制计划；3)作业指导书（包括作业设定指导书）；4)检验指导书；5)产品图纸；6)模具、夹具、检具图纸；7)程序文件、规章制度、岗位标准。16.QCD改善工作流程：四个阶段（PDCA）、十个步骤。1)选择QCD改善项目；2)现状调查，用数据说话；3)设定改善目标值；4)分析原因（直到找到最小原因为止）；5)找出主要原因（1～3条为佳）；6)针对主要原因，制订改善对策；7)按对策实施改善；8)检查改善效果（与目标值对比）；9)改善措施标准化；10)总结QCD改善的经验和教训。17.与QCD改善相关联的工作有哪些？贯标（ISO9000/ISO14000/ISO18000）;全面质量管理;JIT;精益生产方式;方针管理;现场管理（GK）诊断;提案建议制度;小集团活动.18.QCD职能展开方式有哪些？主要改善项目推进;现场管理水平提高活动;样板线活动;特别课题、紧急课题改善活动;培训.19.QCD改善的三个要点是什么?1)掌握事实;2)群策群力;3)不犯同样的错误,即标准化20.我们身边常见的12种浪费（也是QCD改善的切入点）有哪些？“浪费”指消耗资源但是不产生价值的所有活动。1）物品取放的浪费；2）等待的浪费；3）动作的浪费；4）生产过多的浪费；5）整修、不良、退回的浪费；6）转换品种的浪费；7）搬运的浪费；8）加工方法的浪费；9）原材料、物料的浪费；10）誊写（无效的事务性工作）的浪费；11）未整理、未整顿的浪费；12）联络、传达错误的浪费。21.QCD改善应树立的12种精神是什么？1)眼睛向内、靠挖掘潜力提高效益；2）“永不自满，永无止境”的进取精神；3）何工作总要设法找到一种最佳的工作方法；第3页共4页4）从全局出发，追求系统效益；5）提倡合作精神，不搞单枪匹马；6）凡事问5个“为什么”；7）取得工人的理解和支持；8）人人动脑筋，时时寻找更好的、更容易做的方法；9）不能容忍任何形式的浪费，不放过一点一滴的节约；10）不能以“以前就是这样干的”为理由拒绝改善；11）活动成果一定要制定标准；12）严格按照已制定的标准干自已的工作。22.QCD改善应具备的八种意识：质量意识、问题意识、改进意识、参与意识、市场意识、竞争意识、效率意识、标准化意识。23.QCD改善4个技法QCD改善技法目标例子取消是否可以不做；如果不做将会怎样如省略；；通过变换布局省略搬运；简化是否可以更简单重新认识作业；自动化合并2个以上的工序；是否可以组合起来将2个以上的加工同时作业；将加工和检查同时作业重排是否可以调换工序更换加工顺序提高作业效率24.工序图记号主要工序记号名称记号主要工序记号名称记号加工加工检查数量检查搬运搬运质量检查∽停滞贮存流程线滞留省略=25.QCD改善--5W1H提问技术5W1H现状如何为什么有无更好的方案WhatWhy干了什么？为什么干？为什么必须干？能否不干这个而干其它的？Where在那干？为什么要在这个地方干？能否在其它地方干？When在何时干？为什么要在这个时候干？能否在其它时间干？Who由谁干？为什么要由这个人干？能否由其它人干？How怎样干？为什么要用这个方法干？能否用其它方法干？26.QCD改善“十二要点法”有哪些？1)排除：不要可以吗？2）正与反：反过来可以吗？3）正常与例外：经常如此吗？还是偶而？4）定数与变数：将定数固定，只管变数可以吗？5）扩大与缩小：变大会如何？变小呢？6）结合与分离：合并会如何？分开呢？7）集中与分散：集中在一起会如何？分散各地呢？8）附加与分散：把它附加进去可以吗？9）变换顺序：将顺序改变会如何？10）共同与差异：差异处在哪里？有哪些差异？11）补充与代替：只补充欠缺或用别的代替会如何？12）并列与直列：同时做会如何？一个一个做呢？27.市场索赔发生率：指市场索赔件数/总的供货件数×1000000。28.资金索赔发生率：指市场资金赔偿金额/销售收入。29.纳入不良品率：指从将零部件交付到主机厂开始，在主机厂各个环节到整车交付之前发现并退回（含成批）的不良品。纳入不良品率=纳入不良品件数/总的供货件数×1000000。30.作业人员工序分析法：按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“加工”、“搬运”、“检查”、“停滞”的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析手法。31.作业人员工序分析法应解决的问题有哪些？作业人员工序分析法开展QCD改善时，要采用QCD改善4技法对以下事项进行核查：1)是否存在不必要的待工？2）搬运（移动）次数是否太多？3）搬运（移动）距离是否太长？4）搬运（移动）方法是否存在问题？5）加工和检查是否可以同时进行（即自控）？32.联合工序分析法：是指通过图表形式分析人与机器、人与人之间的组合作业时间流程样式，找出作业中的人或机器存在的“待工”等现象，从而改善工作编制的一种改善手法。33.联合工序分析法的目标是什么？1）消除设备“待工”的现象，提高运转率；2）消除作业人员的“待工”现象，提高作业效率（缩短作业时间，提高生产量）；3）使设备与人的作业负荷均衡；4）拥有的设备数量合适；5）共同作业的组合人数合适。34.事务性工作分析法：将以帐本（信息）的流程为中心进行调查、改善的方法。如对检验记录；原材料、半成品、成品的收支等。35.采用事务性工作分析法进行改善时应注意哪些问题？1)是否存在不必要的帐本、信息？2）何地需要何种信息？3）在记录时，时间是否用得过多？4）记录表单的数量是否可以减少，记录表格的内容是否可以