RCM与简化RCM培训资料

基于可靠性为中心的设备维修RCM&SRCM1RCM和简化的RCM陈梅娟二OO八年十二月基于可靠性为中心的设备维修RCM&SRCM2目录1.以可靠性为中心的维修（RCM）..............................................................41.1以可靠性为中心的维修（RCM）基本概念和原则..................................41.1.1RCM原则.....................................................................................................51.1.2RCM基本问题.............................................................................................61.1.3RCM信息基础.............................................................................................61.1.4RCM主要研究阶段和内容.........................................................................61.1.5RCM分析的技术关键.................................................................................71.2以可靠性为中心的设备维修工作步骤.......................................................71.2.1系统选择与资料收集...................................................................................81.2.2系统边界确定...............................................................................................91.2.3系统说明与功能框图.................................................................................101.2.4系统功能与功能故障.................................................................................111.2.5故障模式与故障后果分析（FMEA）.....................................................151.2.6逻辑树分析（LTA）.................................................................................161.2.7检修方式选择.............................................................................................171.3以可靠性为中心的设备维修的实施.........................................................172简化的以可靠性为中心的维修（简化RCM）.......................................182.1简化RCM现状..........................................................................................182.2电力行业简化RCM应用..........................................................................212.3经典RCM与简化RCM的分析方法比较...............................................222.4简化RCM工作内容和目标......................................................................242.5电力行业简化RCM过程..........................................................................262.5.1数据收集和电站历史回顾.........................................................................262.5.2功能故障识别.............................................................................................272.5.3关键性分析.................................................................................................272.5.4故障模式与故障后果分析FMEA............................................................272.5.5非关键性分析.............................................................................................282.5.5PM任务建议..............................................................................................282.5.6任务比较.....................................................................................................292.5.7预防性检修计划变更要求.........................................................................292.6电厂简化RCM分析的典型系统选择......................................................292.7简化RCM分析结果..................................................................................302.8简化RCM中维修任务模板类型..............................................................302.9简化RCM分析和实施开展......................................................................313.应用实例《大容量电站锅炉受热面技术评估方法的研究和应用》错误!未定义书签。3基于可靠性为中心的设备维修RCM&SRCM3早在70年代以前，设备管理领域一直盛行事后维修(BM)的方式。它的主要特征在于机械设备纯粹是一种普通意义上的工具，平时不知道怎么维护，而且仅当机械故障出现时，以及直接导致作业功能不能实现为止，才进行简单而必要的修复措施，甚至直接弃之而更新。进入70年代后，伴随着管理思想的革命，一种预防维修模式（PM）在世界各国得到普及。它是对传统做法的一种革命，它的指导思想源于人们对机械设备的新的意义上的界定与认同，即机械设备已不是单纯地被视为一种普通意义上的工具，而是作为固定资产概念纳入了正常的财务管理。然而由于国家体制等个方面的不同，或行业部门的特点不同，在具体措施上也存有差别。在这一时期，以前苏联为代表的计划经济模式国家的各行业，普遍采用定期维修保养模式。它以追求完好率为特征，根据传统经验统计制定出一系列保养周期和间隔规定，通过预防性维护保养达到预期目的。在一些西方国家的航空部门，出于对设备的安全考核，普遍采用一种状态维修(CBM)模式。它把同类故障率达到一定比例时，作为一类设备普遍故障规律，来确定它们的维修或零部件乃至总成与整机的更新期。而在大多数西方国家的其它行业，更多地采用了一种所谓视情维修模式。尽管这种思想在当时看起来是先进的，因为它强调设备在有需要时才进行维修，但由于缺乏必要的技术监测手段作支撑。它的维修标准含有较多的人为因素。因此在实际操作中，仅仅是定期维修与状态维修的简单结合，即在进行定期维护保养的前提下，某种设备一旦出现某种故障率比例，将对其它同类设备施行同等级别的维护，甚至更换部件。随着八十年代计算机技术的应用和监测技术与仪器的发展，一些发达的先进国家开始采用预知维修(PDM)模式，并逐步在欧美国家得以普遍应用。这一时期的特点在于突出了技术手段，其技术基础来源于失败部件所发出的信息，它可以使设备的技术状态随时可知，维修计划可以规划并预知，对生产影响可降至最小。九十年代世界经济逐步走向一体化，激烈的市场竞争使一些具有创新意识的企业脱颖而出，它们广泛采用一种主动维修(PAM)模式。这种维修模式的特点基于可靠性为中心的设备维修RCM&SRCM4在于通过先进的调查分析和科学的修理模式、纠错技术，显著地延长机器的使用寿命。它从技术与管理两个方面同时人手，进行故障根源分析，采取严格的监测与纠错手段，明确和实施管理规范，加强对安装与操作过程的控制，贯彻可靠性工作，定期监测采样跟踪等，极大地提高设备管理的效率，提高了经济性。近年来，部分发达国家进行在PAM实践过程中，引入了经济性的概念，进一步发展了一种以可靠性为中心的维修(RCM)模式，这是在主动维修（PAM）模式的基础上与改进性维修的结合，它合理地对关键部位加以区分，以可靠性为前提，以经济适用为原则，对故障类别、维修手段、是否进行改造进行分类，它以动态管理为主，充分发挥不解体检测、不解体保养技术特长，不断指导使用者采取措施，适时改善薄弱部件，使维修工作获得最大经济效益。1.以可靠性为中心的维修（RCM）1.1以可靠性为中心的维修（RCM）基本概念和原则RCM（ReliabilityCenteredMaintenance）是为以可靠性为中心的维修。RCM模式是近年在国际上日益受到重视和推广的先进的设备维修制度，是一种充分考虑以经济性、可靠性为原则，并与先进的设备诊断技术相结合的服务模式。它最显著的特征在于以降低维护成本为出发点，运用先进的诊断手段，尽一切可能延长大修周期，减少设备维修停用时间和台数，适时做出改进性维修，提高机械设备的可利用率，进而提高整体的经济效益与社会效益。RCM模式是随世界科技进步、管理技术及其市场经济理论日趋完善的基础上发展起来的先进模式。它不仅适用于一般的设备管理部门，而且尤其适合于工程设备维修管理。由于工程设备最显著的特点就是品种多、机构复杂、设备庞大、单品种社会保有量小、工作环境恶劣等，导致了配件少、价格高、故障频繁、计划维修可能性小、故障维修技术难度大等不良因素的产生，使得传统的设备管理“管、用、养、修、供”五个环节在高节奏的运行状态中脱节，管理部门往往顾此失彼，疲于奔命。而RCM模式恰恰可以利用先进的动态管理模式和先进的检测技术与经济思想，使之贯穿