mogong绩效考核方案v20

台州耀江轴承有限公司磨工调试工绩效管理方案一、目的：通过绩效管理方案的实施，提高员工积极性，持续不断的提升磨工车间的生产效率。二、绩效管理原则：公开原则、客观性原则、反馈原则、时限性原则。三、绩效考核适用范围：本激励方案适用于磨工车间调试工。四、绩效考核方式：个人考核被考核对象考核人考核维度权重备注月度季度年度调试工直属主管KPI方法100%//能力素质指标///1、月度绩效考核分数计算：绩效考核分数=∑KPI指标得分；2、行为态度（能力素质指标）：暂时不考核。五、绩效考核指标制定：1、岗位KPI的提取可从三个方面进行提取，从部门承担的战略指标分解得到的，依据岗位职责确定关键结果领域并进行指标衡量，从必须改善的工作弱项着手寻找衡量的指标。2、关键绩效指标一般为4-6个，最多不超过8个。3、一般情况下关键绩效考核指标及目标值保持相对稳定性。当实际运行情况与考核结果出现较大偏差时，考核人及被考核对象均可提出指标变更申请。六、考核评分表及具体考核指标：（见附件）七、绩效考核：1、绩效考核周期结束，主管应根据被考核对象的工作绩效完成情况进行考评。2、绩效考核的内容包括考核数据采集、考核指标打分、绩效沟通、签字确认、考核汇总、考核结果发布等。3、绩效考核的时间要求如下：（1）月度考核：必须在月度结束后3个工作日内完成上月考核工作。4、考核主管与被考核员工就考核结果达成充分一致后，考核人在考核表上签字生效。5、公司办将考核结果汇总作为计算绩效薪酬的依据。八、绩效考核等级：1、绩效考核等级根据关键绩效考核得分情况不同分为五个等级，具体见下表。被考核对象考核等级卓越优秀良好合格需改进调试工等级代号SABCD考核分数（M）M10099≥M9595≥M9090≥M85M85绩效系数1.31.110．90.5九、绩效工资计算方式：1、绩效结果运用：月度奖金，基本工资调整、晋升/降级、其他。2、绩效结果运用方式：月度奖金：月度奖金计算方式：奖励对象奖励方式奖励依据考核周期备注调试工个人绩效工资＝本人标准绩效工资×本人当期绩效系数个人绩效等级月度奖金同当月工资一起发放工资调整：工资调整周期为一年，即年度调薪。晋升/轮岗/降级/换岗：A、晋升/轮岗：若出现岗位空缺或进行岗位轮换，公司将优先考虑个人绩效考核表现优秀的员工。B、降级/换岗：个人绩效考核表现不理想、日常工作表现出不能胜任本岗位职责的情况时，公司将考虑对此人员进行岗位调整或职位降级。其他福利：（1）个人年度考核或在历史绩效考核中表现优异的员工，可优先参加公司内部举办的各种培训；（2）在年度评选“优秀员工”时，个人绩效考核情况将作为主要参照；（3）其他各种福利措施。十、绩效反馈沟通：1、磨工车间负责人需及时了解本部门绩效进展情况，指定相关人员对关键绩效指标数据进行收集，以掌握客观依据；2、主管应对被考核对象的绩效进行定期评估和调整，对被考核对象的工作进行指导并将相关信息反馈给被考核人，以使员工及时获知自己的绩效状况，并指导其进行改进，以更好的实现组织的目标。十一、附件：KPI评分表、考核指标及指标说明。附件一：KPI评分表考评对象：考评日期：指标编号关键绩效指标（KPI）指标权重上年基数必须达成值期望达成值实际完成情况本项得分备注说明总分数签名栏部门负责人：日期：公司办：日期：分管领导：日期：附件二、考核指标：指标编号维度关键绩效指标（KPI）计算公式指标权重上年基数下限目标值期望达成值指标分数计分方式1产出40%车间任务达成率实际完成数量/产量目标指标分值=指标分数*（实际完成值-下限目标值）/（期望达成值-下限目标值）旬度单机产量达成率实际完成数量/产量目标员工个人产量达成率实际完成数量/产量目标工序总任务完成率实际完成数量/产量目标2质量40%成品振动合格率合格数/当期所生产的数量94%内径尺寸正品率内径尺寸正品的数量/当期所生产的内圈数量97%内径尺寸返工率内径尺寸返工的数量/当期所生产的内圈数量1.5%工序零件正品率工序零件正品的数量/当期所生产的数量超精零件返工率超精零件返工的数量/当期所生产的数量质量事故发生率质量事故发生次数/产品数量3成本20%单位产量（万套）电费控制率实际电费金额/目标电费金额单位产量（万套）煤油控制率实际发生金额/目标金额单位产量（万套）磨削液控制率实际发生金额/目标金额单位产量（万套）超精油控制率实际发生金额/目标金额单位产量（万套）防锈油控制率实际发生金额/目标金额单位产量（万套）液压油控制率实际发生金额/目标金额4安全工伤事故发生次数工伤事故次数—发生一次休假三天以内扣3分，三天以上扣5分；发生两次累计休假十天以内扣10分，十天以上扣15分；发生三次以上工伤扣20分。5现场现场管理达成率（无权重指标）实际产量/产量目标—無100%100%+-按标准加扣分考核指标说明：1.1、生产任务达成率考核是指以每月度生产部下达生产计划、临时计划、书面通知为考核依据。以提交装配车间合格零件的内、外圈合计成套计算产量，除规定计划提交外，其它批次的内、外圈差异率不超过20%。1.2、由于料源不足或未按计划到料造成车间待料，或关键设备出现故障，造成大面积待料停机。视其影响程度，适度调整考核计划。非车间原因造成的产量不足，不列入考核内容。1.3、数据来源：生产部。2.1、质量考核：（a）内径尺寸：以质保部装前检验月度质量报表为准,当月内径副品率控制在1.2%，返工率控制在1.5%，报废率控制在0.41%。（b）沟径尺寸：以装配合套率为考核依据，沟道报废率以装配合套量圈结果、质保部统计报表来计算，内外圈沟径超过±80um为报废圈；（C）测振合格率考核：以当月装配车间测振工序振动等级合格率为依据（不包括外购产品），以质保部月度统计表为准。2.2、数据来源：质保部。3.1、现场管理：（a）设备维护保养：车间必须按要求每日及定期进行设备保养，坚持检查、评比和奖罚，公司不定期抽查。每次抽查发现3台以上设备保养不合格扣罚1分；（b）工艺纪律：车间必须自觉执行工艺纪律，贯彻工艺纪律并坚持检查，凡是在抽查中发现3人以上违反工艺纪律，每次扣罚2分；（c）在制品管理方面标识不清，没有标识、工作票未认真填写，统计台账不准确等，每发现一次，扣罚2分；加工过程中产品未退磁，未按规定定期防锈，每发现一次批量产品生锈，扣罚2分；收发料混乱、混料，返工产品未及时处理，报废产品未隔离且混入合格产品中，车间内乱扔套圈，每发现一次，扣罚2分；（d）车间环境卫生、工装工位器具管理：在制品料盘、推车、工具箱柜乱堆放杂物，垃圾，地面不清洁，油污脏水未及时清扫，在检查中发现一次，扣罚3分；工装、夹具、辅助工具乱扔乱放，工具柜内乱放工装磨料等杂物，未按规定存放和管理每发现一次，扣罚3分。3.2、数据来源：车间日常工作检查及公司组织的检查。