丰田汽车的4P和14项原则

丰田生产方式的4P模型和14项原则丰田生产方式的4P模型和14项原则解决问题解决问解决问题（持续改进与学习）题（持续改进与学习）员工与事业伙伴（尊重激励他们,使他们成长）流程（杜绝浪费）理念（着眼于长期的思维）（着眼于长期的思维）精益生产方式精益生产方式LPLPLeanProductionLeanProduction精益生产1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施生产模式，以低成本、车制造业通过实施TPS生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。因引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。LPLPLeanProductionLeanProduction精益生产“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。什么是精益生产益求精”的含义。精益生产??丰田汽车2003、2004年实现的业绩首度超越福特汽车成为全球第二大汽车制造商，汽车销售量破记录达678万辆，仅次于通用汽车公司（860万辆）；获利81.3亿美元，比通用、福特、克莱斯勒3家公司的获利总和还要高2003年美国三大汽车制造商的股价下跌，丰田汽车的股价却比2002年涨了24％，市值超过美国三大汽车公司的市值总和(1050亿=福特+通用+克莱斯勒)。值超过美国三大汽车公司的市值总和(1050亿=福特+通用+克莱斯勒)。丰田汽车的资产回报率比汽车业平均高出8倍，过去25年保持年年盈利，手中总是丰田汽车的资产回报率比汽车业平均高出8倍，过去25年保持年年盈利，手中总是维持200亿－300亿美元的运营现金2004年产量747万辆，实现利润101.43亿美元2005年产量825万辆，实现利润114.30亿美元丰田汽车2003、2004年实现的业绩2003年，丰田汽车在美国市场的召回率比福特少79%，比克莱斯勒少92%。比克莱斯勒少92%。2003年，丰田/凌志汽车囊括了过去7年消费者最值得2003年，丰田/凌志汽车囊括了过去7年消费者最值得信赖的38款车中的15款。丰田汽车没有一款车被列入“应僻免购买”的名单中。美国和丰田汽车生产历史比较美国和丰田汽车生产历史比较美国丰田－1896年杜里埃兄弟制造－1896年丰田汽车的创始人－1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车－1908年共有485家汽车－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”－1908年共有485家汽车制造商－1914年福特汽车实现了－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机整整落后40年汽车流水线生产－1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆－1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部－1936年丰田AA型轿车初次整整落后40年汽车年产量达到120万辆－1936年丰田AA型轿车初次问世－1937年丰田汽车正式成立，－1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆美国和丰田汽车生产历史比较美国和丰田汽车生产历史比较美国丰田－1950年美国工业劳动生－1950年汽车制造业的差－1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍－1950年汽车制造业的差距至少相差10倍32年后－1982年－每年人均生产汽车11.5－每年人均生产汽车54.632年后1982年－每年人均生产汽车11.5辆－每年人均生产汽车54.6辆超常规的、革命性的生产方式－1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机第一次石油危机-20世纪80年代情况明显显示，日本企业及其产品的品质和效情况明显显示，日本企业及其产品的品质和效率确有独到之处，日本制造的汽车比美国汽车耐用，需要的维修明显较少。需要的维修明显较少。-20世纪90年代-20世纪90年代工程与制造模式实现了令人难以置信的流程与产品的一致性；在日本汽车劳动力工资水准相对较高的情况下，在日本汽车劳动力工资水准相对较高的情况下，丰田仍得以维持极具竞争力的汽车制造成本。超常规的、革命性的生产方式世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长，惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润。丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法，每当丰田出现弱点，似乎将不敌竞争时，它总每当丰田出现弱点，似乎将不敌竞争时，它总是能奇迹般地解决问题，并且更强壮之势卷土重来。重来。精益生产的发展历史精益生产的发展历史1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。生产方式。精益生产的发展历史精益生产的发展历史精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。精益生产追求的目标精益生产追求的目标一、基本目标一、基本目标工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利润就成为精益生产的基本目标。精益生产的基本目标。二、终极目标精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6).“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7).“零”灾害(Safety安全第一)(7).“零”灾害(Safety•安全第一)精益工厂的影像研究精益工厂的影像研究精益工厂的影像研究精益工厂的影像研究丰田汽车的成功之道丰田公司之所以能够成为世界顶尖级汽车制造企业其成功的答案就是:精益生产造企业其成功的答案就是:精益生产他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终产品及客户没有意义的行为，这着大量对最终产品及客户没有意义的行为，这就是浪费!!!认识浪费认识浪费认识浪费认识浪费假如商品售价中成本占90％，利润为10％把利润提高一倍的途径：一、销售额增加一倍一、销售额增加一倍二、从90％的总成本中剥离出10％的不合理因素即无谓的浪费。“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”大野耐一————大野耐一丰田生产方式的焦点是在工序中消除浪费“认识”的真正含义:就是积极地探讨事物的本质.y“认识”的真正含义:就是积极地探讨事物的本质.认识作业者的活动认识作业者的活动作业人员的动员的动作认识作业者的活动认识作业者的活动增加附加价不是必要的增加附加价值的作业事情—无效作业浪没作业人员的动虽未有附加浪费作没有附加员的动作虽未有附加价值,但在现有作业条件下也必须费业加价值的作件下也必须要做的作业业作业现在的作业=工作+无效劳动(浪费)如何提高制造系统的运营效率如何提高制造系统的运营效率——消除浪费——消除浪费浪费的定义浪费的定义——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费彻底分析浪费y资源的浪费:七大浪费y丧失机会的浪费指因将不良的产品交给了用户或未按交货期向用户提供其所需的零部件及指因将不良的产品交给了用户或未按交货期向用户提供其所需的零部件及整车。不能满足用户的要求，其结果就是企业丧失了信誉和销售机会，也失去了原本唾手可得的利润。y工作进度的浪费工作进度的浪费缺乏连续性而造成的浪费;不执行标准化造成的浪费;个别合理浪费.员工创造力的浪费y员工创造力的浪费丰田生产方式的焦点是在工序中消除浪费观看影片----工厂的浪费y观看影片----工厂的浪费七大浪费七大浪费ExcessiveMotionExcessiveMotionWaitingTransportationPipDefectProcessingProcessingDefectInventory过量制造－－浪费之罪魁（1）产生新的浪费。・材料、零部件的过早消耗过量制造的后果:难以判断什么时间什么・托盘、物料箱的占用・铲车、物料车的占用（2）为什么会过量制造？难以判断什么时间什么地方会发生问题（2）为什么会过量制造？・对开工率的错误认识・停线是不可以的错误想法・停线是不可以的错误想法・可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题・对付生产负荷的不均衡对付生产负荷的不均衡・生产组织的不合理，非单件流。掩盖了应暴露解决的问题掩盖了应暴露解决的问题七种浪费——纠正错误/制造不良七种浪费——纠正错误/制造不良定义：对产品进行检查，返工等补救措施定义：对产品进行检查，返工等补救措施表现：表现：额外的时间和人工进行检查，返工等工作由此而引起的无法准时交货企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作)起因：起因：生产系统不稳定过度依靠人力来发现错误过度依靠人力来发现错误员工缺乏培训七种浪费——搬运定义：对物料的任何移动表现：需要额外的运输工具需要额外的储存场所需要额外的搬运人员需要额外的搬运人员大量的盘点工作产品在搬运中损坏起因：生产计划没有均衡化生产计划没有均衡化生产换型时间长工作场地缺乏组织场地规划不合理物料计划不合理七种浪费——库存的浪费定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应表现：库存堆积库存堆积过多的设备额外的仓库额外的仓库额外的人员需求额外场地起因：生产能力不稳定缺乏交流（内部、外部）缺乏交流（内部、外部）换型时间长开工率低生产计划不协调对市场的变化反应迟钝定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应七种浪费——库存的浪费定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应表现：表现：需要额外的进货区域停滞不前的物料流动发现问题后需要进行大量返工发现问题后需要进行大量返工需要额外资源进行物料搬运(人员，场地，货架，车辆等等)场地，货架，车辆等等)对客户要求的变化不能及时反应起因：生产能力不稳定生产能力不稳定不必要的停机生产换型时间长生产换型时间长生产计划不协调市场调查不准确七种浪费——动作定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作表现：人找工具人找工具大量的弯腰，抬头和取物设备和物料距离过大引起的走动需要花时间确认或辨认人或机器“特别忙”起因：起因：办公室，生产场地和设备规划不合理工作场地没有组织工作场地没有组织人员及设备的配置不合理没有考虑人机工程学工作方法不统一工作方法不统一生产批量太大七种浪费——等待定义：人员以及设备等资源的空闲表现：人等机器机器等人人等人人等人有人过于忙乱非计划的停机起因：生产，运作不平衡生产，运作不平衡生产换型时间长人员和设备的效率低生产设备布局不合理生产设备布局不合理缺少部分设备七种浪费——过度加工定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费表现：瓶颈工艺瓶颈工艺没有清晰的产品/技术标准无穷无尽的精益求精需要多余的作业时间和辅助设备需要多余的作业时间和辅助设备起因：起因：工艺更改和工程更改没有协调随意引进不必要的先进技术由不正确的人来作决定由不正确的人来作决定没有平衡各个工艺的要求没有正确了解客户的要求学会观察并且了解浪费学会观察并且了解浪费随