冷却循环水系统施工方案

施工组织设计1/10一、冷却循环水系统施工方案1.施工程序施工准备——图纸会审——施工作业指导书报审——技术交底——现场预制——现场安装质量检查——水压试验——管道保温——管道吹扫及冲洗——管道交工验收2.管材、管件的验收2.1检验程序检查产品质量证明书——检查出厂标志——外观检查——核对规格、材质——材质复检——无损检验及试验——标识——入库保管2.2检验要求：所有材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量要求不得低于现行标准的规定。钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。除非极个别情况，禁止利用旧管道和管件，否则必须按有关标准的规定进行全面检验合格，并经过设计许可。法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。3.阀门试压3.1该阀门试验应从每批中抽查5％，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用；阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。3.2试验合格的阀门，及时排除积水，并吹干。关闭阀门，做好明显标记，施工组织设计2/10并填写《阀门试验记录》。3.3阀门壳体压力试验和密封试验应用洁净水进行。3.4密封试验不合格的阀门，必须解体检查，重做试验。4.管道预制4.1切割要求：管道切割后应移植原有标记。切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。弯管用弯管机冷弯成形或热煨弯。4.2管道加工：管道预制工作应按设计单位提供的管道施工蓝图实施。管道预制应遵守下列程序和规定:4.2.1管道组成件应按施工图、《管道安装材料表》规定的数量、规格、材质选配。4.2.2为了保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭管段。4.2.3自由管段应按施工图标注的长度加工，封闭管段应留有适当的裕度，按现场安装实测后的长度加工，以保证现场安装工作顺利进行。4.2.4预制管段应具有足够的刚性，必要时，可进行加固，以保证在存放、运输过程中不变形。4.2.5制作完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。需加工坡口的管道一律加工成V型坡口；坡口角度为60°~70°角，根部钝边为1~3㎜。5.支架的安装5.1现场支架安装标准采用《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010。5.2支架、管道标高根据鼓风机房地平±0.000为基准点，分别向鼓风机房墙面引基准线以确定管道标高。5.3除施工图上标明的管道支架外，在保证管道不变形和规定坡度外，可视具体情况增设支吊架；同时需经设计确认。施工组织设计3/105.4固定支吊架应按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定。5.5除非支吊架图上明确指出，刚性限位应在一边有2毫米的理论间缝，此间缝可通过在限位装置和支吊架结构之间增加垫片获得。5.6管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应平整牢固，与管子接触应良好。5.7无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装；两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆。5.8导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩观象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移值应符合设计文件规定，当设计文件无规定时,偏移值应为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。5.9弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。5.10支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。5.11管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时,不得与正式支、吊架位置冲突并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。5.12管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置是否正确。5.13管道在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计文件规定；管托有无脱落现象；固定支架是否牢固可靠；弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计文件规定；可调支架是否调整合适。5.14支、吊架的螺栓孔，应用钻床或手电钻加工,不得使用氧乙炔焰割孔。施工组织设计4/105.15管道支、吊架的卡坏(或U型卡)圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。5.16支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整光洁。5.17支、吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。5.18管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于簿件厚度的1.5倍。焊接变形必须予以矫正。6.法兰、垫片的安装6.1管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，法兰密封面应平整、光洁、不得有裂纹、毛刺及径向沟槽。6.2垫片的规格、材质应符合设计文件的规定。6.3法兰连接时，应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。6.4法兰连接应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。6.5法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度，紧固后螺栓与螺母宜齐平。6.6螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺母不应超过一个。6.7法兰装配前应对其连接的尺寸进行测量，口径应相符，管口如有变形必须予以矫正。对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。6.8装配法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧并进行定位焊。7.阀门安装7.1进行安装的阀门应是检验合格的阀门。施工组织设计5/107.2阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应有足够的调节余量。7.3阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。7.4法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。7.5当阀门与管道以焊接方式连接时，焊缝底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。7.6阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确。7.7安装铸铁阀门时，应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。7.8水平管道上的阀门，其阀杆一般宜安装在上半周范围内。安全阀两侧阀门的阀杆，可倾斜安装或水平安装。7.9阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。7.10止回阀、疏水阀等一般安装在水平管道上，立式升降止回阀应安装在立管上，旋启式止回阀可在铅垂管道上安装。7.11搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。8.管道安装一般要求8.1管道穿墙处应设套管。8.2管道安装图中管道的阀门或管件平面图中未注明尺寸时，可根据现场实际操作情况确定位置施工，同时需设计确认认可。8.3管道上仪表取源部件应按规定位置先开孔后焊接。温度计插孔的取源部件，不得向里倒角，并由仪表专业人员现场指导说明安装的注意事项。8.4管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差不应大于1mm；当管子公称直径大于或等于100mm施工组织设计6/10时；允许偏差不应大于2mm。但全长允许偏差均不应超过10mm。8.5管道连接时,不得用强力对口。8.6管道预拉伸（或压缩，下同）必须符合设计文件规定。预拉伸前应具备下列条件：8.6.1预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）焊接完毕。8.6.2预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。8.6.3预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。8.6.4疏排水的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。8.7管道焊缝位置应符合下列规定：8.7.1直管段两环缝间距不应小于100mm，且不应小于管子外径。8.7.2焊缝距离弯管（不含压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。8.7.3环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。8.7.4不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。8.7.5管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。8.8管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。8.9焊缝部位未经试压合格不得防腐。8.10管道安装的允许偏差应符合下表的规定。施工组织设计7/10项目允许偏差（mm）座标架空室外25室内15标高架空室外±20室内±15水平管道平直度DN≤1002L‰,最大50立管铅垂度5L‰,最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距208.11循环冷却水管道的安装坡度i=0.002坡向排水点。9.补偿装置安装9.1安装“Π”形膨胀弯管,应按设计文件规定进行预拉伸（或压缩），允许偏差为±10mm，并应填写《管道补偿装置安装记录》。9.2水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，垂直臂应呈水平。9.3在施工现场做预拉伸（或压缩）时，请监理等有关方前来见证验收。10.管道焊接10.1焊前准备10.1.1材料准备：按图纸要求或工艺管道要求对管道进行坡口加工。管道的切割和坡口加工采用氧-乙炔等离子进行加工。坡口加工后，必须除去坡口表面的氧化皮、容渣及其影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。不得有裂纹、分层等缺陷。焊材必须具有质量证明书，焊材的保管、烘干、发放、回收严格执行电力建设行业相关规范、标准、相关文件及我单位焊条管理的规章制度。焊条的烘干工艺参数参照以下表进行。10.1.2工机具准备：焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠。烘干设备满足要求，焊工所用的焊条筒、钢丝刷齐全。烘干温度℃恒温时间（小时）待用温度℃3501100～120施工组织设计8/1010.1.3工作环境：施焊前应确环境是否符合下列要求：风速：手弧焊小于8m/s；相对湿度：相对湿度小于90%；环境温度：当环境温度小于0℃时，对于不预热处理的管道在施焊前应在焊口处预热15℃以上，当环境温度低于-10℃时，必须采取保暖措施。当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、搭设防护棚等有效防护措施，保证焊接条件。10.1.4焊接方法及焊材选用：该冷却循环水管道采用电弧焊焊接方法。根据焊接工艺评定及电建行业标准、规范，焊条选用J422。焊接工艺参数如下：类别规格电流（A）电压（V）焊条直径（mm）φ3.290～12030～4010.2焊工资格：焊工必须持有《锅炉压力容器焊工合格证》，且合格项目满足施工工艺要求。10.3焊接工艺焊接施工顺序：组对——固位焊——焊接——外观检查——无损检测——（返修）——(热处理)——质量记录坡口要求：按图样要求。图样无要求时按下图加工。组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围油污、铁锈等直至露出金属光泽。10.4焊接注意事项及要求：10.4.1焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。施工组织设计9/1010.4.2禁在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。接地线与管道接触良好，防止管材内表面损伤。10.4.3打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝跟部熔合良好。10.4.4层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。10.4.5每道焊缝宽度不应超过12mm，每层焊缝厚不应超过4mm.10.4.6严格控制层间温度，碳钢层间温度不得大于1