CFG桩工艺性试验总结1

CFG桩施工工艺性试验总结根据设计文件和技术指南的相关要求，我单位于2015年11月11日进行了CFG桩工艺性试验，目的是为确定工艺参数后方可开展CFG桩的施工，在DK83+200线路左侧路基进行了6根CFG桩工艺性试验，该试验桩已按照既定方案顺利完成。现将该工艺试验施工情况总结如下：1工程概况新建连云港至镇江铁路站前工程LZZQ-2标与G25长深（宁连）高速公路并行，标段里程为DK46+383.2～DK96+727.925（YDK94+700～YDK96+750.013），正线长度50.345km。标段内有路基2段、车站1座，路基和车站总计长度为1832.5米。路基挖土方为2283立方米，填方454847立方米。CFG桩总量为317568延米，其中路基段44945延米、车站内249210延米，框架桥涵底23413延米。CFG桩桩身采用碎石、石屑、粉煤灰、水泥配合而成，材料按C15混凝土进行配比试验，桩径为0.5米，由线路左线中心开始按1.8米间距正方形向两侧布置，布置宽度按照图纸给定的软基处理宽度。车站路基里程为DK82+300～DK83+650，本次工艺试桩选择在DK83+200左侧边线位置6根桩，此断面设计软基处理深度为14米，试桩桩径0.5m，采用C15混凝土，理论设计混凝土方量为2.74m3，该处地质从上往下依次为：粉土、粉质黏土、黏土、粉土。2试桩工艺试验施工准备实施情况2.1技术准备2.1.1测量放样（1）场地准备好以后，测量队对现场的桩位进行测量放样。（2）设备就位前根据轴线、护桩的位置仔细复核需施工的桩位，保证桩位准确；2.1.2技术准备（1）提供现场桩位布置图；（2）施工数据记录薄；（3）施工技术交底书。2.2现场准备用挖掘机挖除表面的松散土方及淤泥，平整碾压施工场地，以保证桩机作业时重心稳定，钻杆垂直并顺利移位。2.3主要设备、人员准备2.3.1砼搅拌站混凝土使用3#拌和站生产混凝土。3#拌和站位于DK82+500处，距离施工现场1.2km（便道未修通），混凝土从搅拌出来运至试桩现场只需要15～20分钟左右，满足试桩要求。2.3.2试桩主要设备施工前已对长螺旋钻机、强制性搅拌机进行试运转检查，钻机等设备运行状况良好。主要施工机械设备表序号设备名称型号数量1长螺旋钻机CFG2312混凝土泵HBT8013混凝土罐车8m³34挖掘机小松pc22015发电机200KVA16全站仪GTS-33217水准仪AS-2+MICROMERER-318塌落度筒19温度计12.3.3试桩工程人员配备（1）组织机构见图2.3-1。图2.3-1CFG桩试桩组织机构图（2）主要施工人员进场人员均已进行了三级安全教育、岗位培训，特殊工种均持证上岗。具体人员进场情况见下表3.3-1：表2.3-2主要人员及人工报表序号工种姓名人员工作职责1现场施工负责人余敏1负责现场施工组织2现场技术负责人董丹峰1负责现场的施工技术工作3现场监理夏领峰1负责现场安全质量工作4质检员晁建伟1全面负责施工中的质量5试验人员张刚强2负责现场的试验工作6测量张成狗3全面负责施工中的量测工作7安全员杨盛毅1全面负责施工中的安全8机械操作手1负责钻机成孔9机械操作人员1负责机械操作10混合料罐车司机2负责运输混合料11挖掘机司机1负责装运土方及场地平整12汽车司机1土方外运13修理工1负责机械维修和修理14电工1负责施工用电15普工5负责现场的其他辅助施工项目经理：张惠元现场施工负责：李建明场明总技术负责：张正金精测队：张建物资设备部：孟冬旺现场技术负责：董丹峰试验室主任：边祥彦现场技术员：熊超试验员：张树甲试验员：王喜珠CFG桩施工队：董建华安全质量部长：李青云合计212.4施工用电试桩施工现场和拌和站内均配备了一台500KW发电机供电，现场均设置一机一匣，供配电采用TN-S接零保护系统，按三级配电两级保护设计施工，确保了是现场施工用电安全。3施工过程及质量控制情况3.1施工工艺流程3.2具体施工过程3.2.1桩位放样：在进行桩位放样以前，测量人员已复核桩位坐标及高程，采用全站仪实地放样桩位，并做好标记。3.2.3钻机就位设备就位后，用钻机塔身前后和左右的垂直标杆检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直允许偏差不大于1%，桩位允许偏差5cm，桩长不得小于设计值，桩顶高程偏差不得大于50mm。3.2.4钻进施工现场各项工程准备好后于2015年11月11日上午10:56开始钻孔施工。根据地质状况和钻机性能，本次试桩作业中控制进度如下：原地面处理理测量放样桩机移位均匀拨管至桩顶泵泵送混凝土提钻钻进至设计深度桩桩机就位1）土层钻进时：钻进速度2.5m/min，电流90~110A之间。2）粉土钻进时：钻进速度2.2m/min，电流110~130A之间。3）黏土钻进时：钻机速度2m/min，电流120~140A之间。4）黏土钻进时：钻机速度1.5m/min，电流180~220A之间。钻进成孔：钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头处地面，启动马达钻进，先慢后快，同时检查钻孔的偏差并及时纠正。在成孔过程中发现钻杆摇晃或难钻进是，放慢进尺，防止桩孔偏斜、位移。根据钻机塔身上的进尺标记，成孔到达设计标高时，停止钻进。钻进过程中将注浆软管摆放圆顺，避免软管自由下落出现折角，造成堵爆管事故。灌注及拔管：钻孔至设计标高后停止钻进，开始泵送混凝土，当钻杆芯管充满混合料后开始拔管，采用静止提拔钻杆，根据试验提拔灌注速度控制在2~3m/min，桩顶高程高出设计高程50cm。灌注过程中专人指挥，同步协调指挥泵机司机和钻机操作人员，使泵送混合料和提管速率相匹配。钻进成孔记录：试桩记录具体情况如下：序号桩位编号成孔时间灌注时间桩长(m)拔管速率（m/min）灌注砼（m³）开始终止开始终止设计实际1试桩1-89：309：369：379：491414.21.23.652试桩1-1010：0010：0610：0610：161414.51.53.653试桩1-1210：2010：2510：2610：321414.22.43.74试桩1-1410：4010：4610：4710：521414.32.63.755试桩1-1611：0011：0511：0611：111414.53.13.76试桩1-1811：2011：2611：2711：311414.43.63.8根据现场施工情况，拔管速度在2.4m/min及以下时，泵送混合料过多，导管内压力过大造成堵管；拔管速度在2.6～3.1m/min时，施工配合比较协调；速度在3.6m/min时，钻头提升过快，钻孔内明显有混凝土下落造成的空响及回音。因此拔管速度应该控制在2.6～3.1m/min为最佳状态。为了更好的验证图纸上地质分布的准确性，在现场拔管后每1米都取一份渣样。4现场存在问题及下步采取措施4.1、现场施工发现问题(1)混凝土超灌：现场试桩的6根CFG桩使用的混凝土量都超出设计CFG桩的体积。(2)堵管：在CFG桩灌注过程中，混凝土凝固在输送泵管中，导致混凝土不能正常输送。（3）现场人员配合不熟练，施工中容易出现卡顿。4.2下步采取措施1.加强现场施工过程管理和施工工人思想教育，做到现场施工环节紧凑连接，确保现场施工质量；加强机械操作工人现场操作规范，提高工作效率。2.经分析本次混凝土超方原因是由于钻头直径大4cm，在地质范围内8m～11m位置扩孔造成。在以后的施工过程中须加强过程管控，提前做好施工准备，提高现场管理水平，采用0.5m的设计钻头。根据地质情况选择钻孔速度，提高施工经济效益。3.加大施工管理力度，现场值班技术人员严格督促施工人员按照施工交底要求进行作业，加强质量过程控制，杜绝因堵管造成施工事故的发生5试桩总结通过在DK83+200处组织实施CFG桩试桩试验,使我们更深入地了解了CFG桩的施工工艺流程及需要注意的问题,检验了我们的施工工艺的可行性、施工准备的可靠性、施工组织的合理性,为我们提供了有价值的技术参数,也为我们以后CFG桩的大规模施工积累了经验,提供了一个良好的铺垫。并确定最佳机械、人员配置及最佳施工工艺。（1）最佳机械配置CFG-21型号液压步履式长螺旋钻机1台、HBT80型混凝土泵1台、DSM250柴油发电机1台、罐车2台、挖机设备1台。（2）最佳人员现场管理人员1名，现场技术人员1名，现场质检人员1名，机长1名，操作人员3名，破桩土杂工2名。（3）确定最佳施工工艺①工艺试验的施工设备、施工工艺和方法、施工顺序满足施工需要。②混合料配合比经试验检测结果印证满足施工需要。③根据渣土取样得知：地质情况如下：粉土、粉质黏土、黏土、粉土与图纸上所给基本一致。④混凝土坍落度设置160mm～200mm。⑤工艺试验拟定的混凝土搅拌时间为120s，满足施工需要。⑥混凝土灌注过程中按照2.6m～3.1m/min进行拔管，可保证桩身质量。⑦长螺旋桩机的作业电流为90A～220A。（4）混凝土超方原因分析①由于钻头大于桩设计直径4cm。②由于每根桩都超出设计桩顶标高0.5m，及每根桩桩长都超过设计值。③在地下8米至11米的位置出现扩孔情况。④由于以上原因导致CFG桩的混凝土方量超过设计方量，由试桩得知现每根桩平均灌注混凝土3.7m³超设计0.95m3（34.5%）。