影响生产效率要因分析

項目影響效率要因詳細說明改善措施1來料不良1、品管內部標準不統一造成；2、生產中或生產后才發現原料不良造成批退；3、相關部門簽樣錯誤(樣品與圖面要求不一樣)；4、供應商生產的品質達不到本公司客戶的要求；5、前制程因機臺設備變異，以致生產出來的產品部份不良；1、品管部統一前後制程檢驗標準；2、加強物料的管控，由IQC把關，實行責任制；3、前後制程品檢加強檢驗，批漏須進行處罰；4、加強扣款懲處力度，取消經常發生異常的供應商；5、建議不良品不論多少比例必須由該責任單位處理，而非找一些借口；2欠料1、廠商來料不及時；2、生產計劃準確率低；3、生產線因缺料生產大量的半成品；4、生產線存在挪用其它訂單的物料現象；1、要求產線需按單領料生產，不可任意挪料；2、加強扣款懲處力度，取消經常發生異常的供應商；3、生產線應靈活安排生產﹐避免在缺料情況下進行生產；4、生管計劃不合理，采購配合不當；加強對協力廠的管理；3機臺落后1、目前達聯三條組裝線的設備老化，無專人維修保養；2、工治具落后應開發半自動治具，代替目前的錘子等；1、應設專門的維修人員、經常對設備進行維護保養；2、生技人員應以生產為重不斷改善工治具；4生產沒有節奏1、拉頭工位有時空格或一格多放；2、前段工位下拉搬料、尋找工具修機；3、后道工序堆機時前道工序工位則停拉；4、正常時間維修不良品；5、作業員缺乏整體效率意識，只是個人做個人的事；1、做出節拍下機規定並對員工進行宣導;2、拉頭懸挂生產性看板、目視管理每小時產能；3、每小時產能欠缺數、則必須在當天加班時間補齊；4、培養員工整體效率意識，加強作業工序間的相互協作；5員人流動率大1、伙食差；2、加班時間長；3、公司缺少學習的機會；4、直接人員的薪資低且存在分佈不均；1、改善伙食的質量；2、提昇生產管理水準，加強制程改善，提昇生產效率；6訂單批量小1、大多訂單在200-300臺之間，換線多造成員工土氣下降；2、盡量同型訂單結合；7排線不平衡1、排線全憑班長經驗，沒有任何數據做參考；2、前後工序不銜接、導致作業員的活動半徑達3-5米；3、工作台、物料、工具擺放不合理，導致作業時間浪費；1、建立較標準的工序時間供產線排線參考；2、作業台、物料、工具擺放應遵守動作經濟原則；3、組長排拉應注意工位與牆柱、機器等保持距離；4、前后工序應安排在一起，以減少在制品搬運時間；8人員任意離線1、配送物料不及時,作業員自己去拉料;2、作業員不知道隨意離線所產生的后果；3、生產現場間接與直接人員分工不明確；4、作業員任意下拉搬料、喝水、上衛生間；1、制定配送物料人員的作業規範；2、加強宣導產線紀律及團隊精神；3、使行離崗制並制作離位證和登記薄；9主管督促不夠1、目前產線人治而不是法制，導致幹部管理制度遵循；2、沒有工作程序：上班前、上班中、下班時的工作內容沒有規定；1、明確現場幹部工作職責(組長、班長、物料員)；2、明確現場幹部(組長、班長)每日的作業程序;3、制定生產線工作紀律及獎懲辦法，並且明確產線產量、質量為主要考核標準；10物料擺放亂1、物料沒有明確標示；2、工位物料擺放沒有遵循三定原則；3、生產線上哪里有空隙哪裡就放物料；1、物料應實行目視管理、顏色管理；2、培訓作業員對工位物料擺放遵守三定原則；3、產線兩旁的物料擺放應遵循就近原則、分類放置；11異常處理不及時1、工位出現生產異常，作業員沒有及時報告；2、前制程、相關部門配合及時，異常處理時效性差；3、現場管理人員巡拉不及時，有異時不能及時請求協助；1、制定組長、班長、物料員的工作目標；2、制定生產線異常處理時間規定及登記制度；3、要求作業員異常及時報告及幹部及時巡線；4、建議本公司建立異常處理的機制(加強生技功能)；12返工次數多1、設計存在隱患，造成品質不穩定；2、前後制程品質標準不統一，以致不良品流入下制程，導致多次返工；1、統一公司前後制程品質標準；2、試產時沒有確實驗證產品可量產性，問題沒有徹底解決就量產；