钢箱梁制造关键技术研究6

•控制要点二：K7立位贴角焊，预先将此处的横隔板局部先加工7×7mm的倒角，待各板件精确定位后，从下至上采取连续焊过倒角的方式，将此处填实。过焊孔处不得熄弧、引弧。焊接设计要求现场焊接3.2.2横隔板整体组拼及焊接难点控制•为保证横隔板整体组拼顺利，主要采取了以下措施：•1）隔板定位组装顺序为：中隔板→边隔板→角隔板；•2）定位：隔板定位后用丝杠支撑，调整隔板垂直度；•3）焊接：先对隔板进行立位对接，使得隔板在横向能自由收缩；横隔板立位对接为45度坡口的单面焊双面成型焊缝，并要求全部探伤；•4）修整：对隔板整体平面度、垂直度、高程进行修整。修正完成后组装隔板角点加劲，及立位对接处隔板加劲嵌补段。横隔板从中间往两边组装隔板垂直度检查隔板对接间隙检查隔板高程控制角隔板焊接质量检查4.其它关键技术•4.1钢箱梁单元件消除残余应力的特殊方法•4.2钢箱梁横隔板不同形式焊接方法•4.3钢箱梁的线性控制办法4.1钢箱梁单元件消除残余应力的特殊方法•4.1.1滚板机处理•4.1.2振动时效处理•采用滚板机处理板件，不仅能保证钢板平面度，更能消除钢板轧制、下料后残余应力，能更好控制焊接变形。如在面板单元焊接U肋前，横隔板单元数控下料后对板单元进行再次辊平，焊接变形明显减小。误区：仅在钢板下料前偶尔进行处理，或为节约设备、电力、人力资金投入，减少板单元下料后的处理。滚板机处理板单元•采用工厂成熟而先进的振动时效（冷时效）工艺，消除锚箱熔透角焊缝、阻尼器支座焊缝的纵向应力峰值，均衡焊接内应力，保证加工精度，稳定加工尺寸。振动实效仪处理耳板销孔焊缝超声波振动实效仪处理焊缝4.2钢箱梁横隔板不同形式的比较•4.2.1搭接式横隔板•4.2.2整体式横隔板•4.2.3分块式整体横隔板•搭接式横隔板将隔板分成三部分，上下连接板及搭接板。由于在钢箱梁总拼前可以将上下连接板分别与顶、底板焊接，总拼时再焊搭接板，焊缝质量容易控制，避免了仰焊。但搭接式横隔板存在受力偏心的问题，对钢箱梁总体受力不利。搭接式横隔板典型设计•整体式横隔板不存在连接板和搭接板，受力明确，由于减少了横位对接焊缝，残余变形较小，工装控制简单。但整体式横隔板导致了横隔板与面板U肋焊缝之间须仰焊，同时，对接困难会导致大量配切工作，总体质量难以控制，面板单元耐久性降低。整体式横隔板典型设计•分块式整体横隔板分成2-3部分，顶板连接板、底板连接板和横隔板。分块式整体横隔板避免了受力偏心，避免了仰焊，采取了搭接式和整体式的优点。但由于横隔板横位对接为熔透焊缝，焊接应力较大，对顶板的高程有一定影响。分块式横隔板典型设计4.3钢箱梁的线性控制办法•确定钢箱梁制造线形即确定钢箱梁梁长及相邻梁段上、下缘缝隙差值，这关系到恒载作用下钢箱梁的应力及吊装过程的施工难易程度，通常设计的全焊钢箱梁制造线形主要有以下两种：①制造线形为成桥线形，这种方法的优点是箱梁在全部恒载作用下梁内无应力，但是在一期恒载作用下或工地焊接时，箱梁内上缘受拉，需要特制的联接匹配件来进行匹配焊接，制造及工地焊接难度较大；②制造线形为箱梁合拢时的线形，即一期恒载作用下线形，这种方法的优点是梁段在吊装和焊接过程中的内力最小，施工较为简单，缺点是在成桥后梁内存有二期恒载的应力，但对于钢箱梁附加此应力后，加劲梁仍处于低应力状态；综上比较，采用一期恒载线形作为制造线形比较现实，可减少施工难度。钢箱梁线性控制就靠预拼装来实现。•按照架梁的顺序，分别在总拼胎架（一）、总拼胎架（二）两个上进行预拼，由跨中向两端预拼,全桥南北各进行11次预拼装。每次预拼装留下一个复位梁段参与下次预拼装，这样首尾相接完成所有预拼装作业。预拼装梁段划分图•钢箱梁预拼装需解决的问题：•⑴钢箱梁旁弯调整⑵钢箱梁长度的控制⑶组焊钢箱梁架设用临时连接件（定位匹配件）⑷接口焊缝间隙及相邻接口的匹配调整⑸桥位安装架设所用基准线的布置钢箱梁预拼装预拼装的基本程序：用水准仪测量钢箱梁拱度测点标高，调整各梁段使其满足平位摆放要求。以中间测量塔为准用全站仪使梁段桥轴中心线在允许偏差范围内。依次微调其余各梁段，按规则要求就位,主要控制测点标高、横基线和桥轴线。全面检查拱度、长度及横向工地焊缝间隙、接口错边量等。各项点检查合格后，按预设的拱度值划线组焊钢箱梁定位匹配件。同时对梁段进行编号并标识。钢箱梁出胎