汽车产品可靠性工程技术_可靠性试验

汽车产品可靠性工程技术—可靠性试验Page2主要内容基本知识试验评价失效分析Page3基本知识可靠性试验的目的可靠性试验的分类快速可靠性试验试验中应注意的问题可靠性抽样试验Page4可靠性试验的目的可靠性试验是为了提高或确认产品、装置及零件的可靠性进行的试验的总称。其目的是：对汽车及其零部件可靠性水平的评估和考核；对批量产品或外加工产品进行验收；对试验结果进行失效机理分析；储备设计所需资料，探索发展方向，为新产品的开发积累经验。Page5可靠性试验的分类可靠性试验整车行驶试验台架模拟试验破坏性试验非破坏性试验寿命试验临界试验正常使用试验加速寿命试验强制老化试验实际使用试验搁置失效试验环境试验正常使用试验Page6整车行驶试验主要指整车可靠性和耐久性试验。要求：具有固定路形的特殊可靠性道路（如石块路、卵石路、鱼鳞坑路、搓板路、扭曲路、凸块路、沙槽、水池、盐水池等）、变速跑道、坡道、砂土路等。相关标准：汽车可靠性行驶试验方法（GB/T12678-1990）；汽车耐久性行驶试验方法（GB/T12679-1990）。Page7海南汽车试验场Page8不同车型的试验道路种类与长度Page9台架模拟试验使实际工作状态在试验室再现的一种方法，包括总成试验和零件试验。总成试验：发动机、离合器、变速器、转向器和后桥等。零件试验：一般针对外协外购件。相关标准：汽车发动机可靠性试验方法(GB/T19055-2003)；汽车转向器总成试验方法(QC/T29096-92)；汽车动力转向器总成台架试验方法(QC/T529-2000)。Page10快速可靠性试验由于汽车及其零部件的使用寿命很长，用常规的试验条件进行可靠性试验需要耗费很多资金与时间，因此大量采用快速可靠性试验方法。分为：增大应力法；浓缩应力法；增加试样；贝叶斯法。原则：故障模式一致性；子系统故障分布相近；确定快速系数。Page11可靠性试验中应注意的问题试验对象是否可修可靠性试验规范体系零部件可靠性试验试验载荷的选择试验样品的质量检查试验数据的完整与准确试验结果进行分析注意试验安全可靠性试验？Page12可靠性抽样试验从批量产品中抽取部分样品进行实验，以此来判断产品的可靠性是否达到要求的方法叫做可靠性抽样试验。主要用于：产品的生产鉴定；协作产品验收和质量检查。分为：计数抽样、计量抽样。一次抽样、多次抽样、序贯抽样。Page13可靠性抽样试验抽样试验的基本原理从n个产品中抽取k个产品进行可靠性试验,规定一个判定数c当不合格品数k=c时，产品合格；当不合格品数kc时，产品不合格。若产品的实际不合格率为P，产品被判定为合格的概率：假定有两个不合格率：合格可靠性水平P0，极限可靠性水平P1。1-L(P0):厂方风险；L(P1)：用方风险。ckknkknPPCPL01Page14可靠性抽样试验福特公司批检验抽样表Page15可靠性抽样试验汽车零部件威布尔分布计量一次抽样当给定m、R、tR、β时，即可确定批产品合格所对应的t/tR、n、c的关系，制作威布尔分布抽样试验表。mRRtRtt1lnlnckknkknRtRtRCttL01RttLPage16可靠性抽样试验9.0;6.0;9.0mRPage17可靠性抽样试验汽车整车指数分布计量一次抽样只要事先规定好MTBF0、MTBF1、α、β，就可以求出满足该式的故障数r，也就是判定数c。求出必须的试验总时间T，从而确定抽样方案。1,22,22MTBFMTBF2210rr1,22MTBF220rT,22MTBF221rTPage18主要内容基本知识试验评价失效分析Page19试验评价评价指标的计算原则：整车只计算本质故障，同一零部件发生几次相同模式的故障则只计算一次，各子系统除计算本系统发生的所有本质故障外，还须计算由于其连接、协调、匹配不当造成其他子系统发生的故障。评价参数：平均故障间隔里程MTBF、平均当量故障数CrrntMTBFnrCniiir1n-试验车样车数；r-1、2、3类故障的总数；t-试验截止里程。ri-子系统发生第i类故障数；-第i类故障当量故障数。iPage20试验评价评价指标限值基本车型评价限值Page21主要内容基本知识试验评价失效分析Page22失效分析失效是什么？失效分析是什么？失效分析的方法Page23失效是什么发生下列情况之一时，机械产品被定义为失效：(1)完全失去规定的功能；(2)仍然可用，但是不再能够良好地执行其原定的功能；(3)严重的损伤，使其在继续使用中失去可靠性及安全性，因而需要立即从服役中拆除进行修理成调换。Page24机械零件的失效分类机械零件失效断裂失效变形失效表面损伤失效过量塑性变形过量弹性变形脆性断裂塑性断裂环境介质引起的断裂疲劳断裂蠕变持久断裂磨损失效腐蚀失效高应变低周疲劳低应变高周疲劳腐蚀疲劳热疲劳Page25失效分析是什么？也称故障分析，指在失效事件发生之后，分析引起产品失效的原因，并提出对策，以防止其再发生的技术活动和管理活动。目的：通过失效分析，找出失效原因，提出防止失效的措施，然后反馈到产品设计、制造部门，以提高产品的质量、可靠性与耐久性，并能防止同类失效再次发生。Page26失效分析的方法确定失效对象的状态分析确定失效原因做出结论，提出对策Page27确定失效对象的状态收集背景数据及使用条件环境，汽车载荷、速度、道路、交通状况，使用的油料，操作情况，行驶里程，损坏件出厂日期、厂家等等。对失效部件进行残骸分析及初步检查找出失效的先导失效件和失效源。Page28确定失效对象的状态先导失效件判别原则相邻两块残骸有被其他残块碰撞时留下的划痕，表明二者不是先导失效件。零件表面加工原则。相互碰撞的零件会留下对方的印痕。T型法则：在一个零件上有两条相交的裂纹，则A裂纹在先，B裂纹在后。分叉法则：将残骸拼凑后，形成如图所示的裂纹分叉情况，则汇合裂纹在前，分叉裂纹在后。裂纹沿箭头方向发展。Page29确定失效对象的状态失效源区分析原则失效源区在缝隙最宽处失效源区在两组人字形纹汇合处失效源区在放射棱线发源处断口上有疲劳弧线发源地为失效源区断口上有生锈痕迹，可判断为旧痕，可能是失效源区Page30失效源区分析原则失效源区在裂缝最宽处Page31失效源区分析原则失效源区在两组人字形纹汇合处Page32失效源区分析原则失效源区在放射棱线发源处Page33失效源区分析原则断口上有疲劳弧线发源地为失效源区Page34分析确定失效原因残骸的理化性能检验分析，确定失效模式断口的宏观检查、微观检查；化学成分分析、金相组织分析利用同批次未失效件进行分析无损探伤、检查表面硬度和零件尺寸等检查与图纸规定的尺寸、材料、技术条件是否一致应力强度计算：审核设计、强度复核试验分析：应力测试试验、台架可靠性试验。Page35常见失效模式及诱发原因Page36做出结论，提出对策综合分析资料，确定失效模式，找出失效诱因。确定原因属于产品、环境还是人为因素。确定原因属于设计、制造还是使用。针对失效原因，提出改进建议。Page37失效分析实例收集背景数据及使用条件某型柴油机曲轴较为频繁的出现早期失效，表现形式为断裂。该柴油机为两缸、35HP。失效的时间从30h到700h不等。曲轴材料为C45钢，锻造而成，机加工之前已具有BH180-207。曲轴的轴颈和曲柄臂均进行了表面感应淬火(2-5mm)。Page38失效分析实例收集背景数据及使用条件Page39失效分析实例收集背景数据及使用条件Page40失效分析实例分析失效源区Page41失效分析实例残骸的理化性能检验分析，确定失效模式化学成分分析、金相组织分析Page42失效分析实例残骸的理化性能检验分析，确定失效模式金相组织分析：轴颈和曲柄销的微观组织结构均为回火马氏体。失效区域的铁素体-珠光体结构大概包含60%的铁素体，在微观结构中还可以见到一些铁素体带。曲轴的化学成分和热处理过程均符合要求。Page43失效分析实例残骸的理化性能检验分析，确定失效模式断口的宏观检查断口展现出明显的疲劳失效的特征。曲柄销曲柄臂的倒角处有疲劳裂纹。初始的区域相对光滑并且没有显示出异常的长/深的裂纹。Page44失效分析实例残骸的理化性能检验分析，确定失效模式断口的微观检查(1号曲轴)在倒角区域下，有一些分散的裂纹，圆角区域之下（由表面向深层）可见晶粒间自然形成的分散的细小裂纹，能谱分析检测颗粒边界未见有害元素。疲劳产生的原因是初始疲劳阶段的应力过大。Page45失效分析实例残骸的理化性能检验分析，确定失效模式断口的宏观检查(3号曲轴)断口展现出明显的疲劳失效的特征。曲柄销曲柄臂的倒角处有多处疲劳裂纹。Page46失效分析实例断口的微观检查(3号曲轴)距表面很近的地方，有一些很长的不连续的裂缝。另一区域的表面，有金属剥落的迹象，剥落处伴随着疲劳的传播。二者都加剧了疲劳裂纹的生成。Page47失效分析实例残骸的理化性能检验分析，确定失效模式应力强度计算：审核设计、强度复核Page48失效分析实例残骸的理化性能检验分析，确定失效模式应力强度计算：审核设计、强度复核Page49失效分析实例应力强度计算：审核设计、强度复核初始疲劳：经过计算得到初始疲劳应力为175MPa，即175MPa的应力会使曲柄销倒角处产生初始疲劳。使疲劳裂纹传播的应力：使初始疲劳裂纹传播的应力均值为160MPa，最小应力值为80MPa。疲劳失效的时间估计：假设使疲劳出现的循环次数为107，载荷频率为90,000/h，计算得初始疲劳出现的时间约为110h，疲劳裂纹传播的时间约为35h，则疲劳失效的总时间约为150h。Page50失效分析实例做出结论，提出对策结论：曲轴材料的化学成分和拉伸特性均符合规定。对给定的化学成分和热处理方法，冲击特性也是合理的。曲轴的失效均由疲劳引起。疲劳失效的源区在曲柄销和曲柄臂的倒角处。正常情况下，能够引发初始疲劳的应力值为175MPa。表面或表面下层的状况会影响初始疲劳出现的应力值，1号和3号曲轴，引发初始疲劳的应力值为160MPa。使初始疲劳裂纹传播的应力均值为160MPa，最小应力值为80MPa。Page51失效分析实例做出结论，提出对策对策：对倒角区域进行感应淬火，形成具有高硬度和良好耐磨性的回火马氏体结构。加强对机加工和研磨工艺的控制，避免曲轴的早期失效。增大倒角半径，减少曲轴材料局部区域的金属学缺陷。Page52报告小结汽车可靠性试验的基本知识试验中需要注意的问题试验评价的内容失效分析的基本思路及实例谢谢！