2005年铸造车间创新工作总结

铸造车间2005年创新工作总结今年我们铸造车间在创新工作中的最大特点就是全面进行市场化，通过积极开展一系列市场化条件下的管理创新、工艺技术创新、设备创新、操作法创新及小改小革工作，在最大程度上降低了生产成本，进而更增强了我们的产品参与市场竞争的综合能力。截至目前我们车间已进行管理创新和工艺改造42项，其中管理创新9项，实现经济效益10.5万元，技术创新33项，直接创造经济价值35.56万元，全年共计完成创新额37.06万元，比去年初预计的30.2万元创新目标额超出6.86万元。同时员工还根据自己的实际工作经验创出先进操作法8项，涌现出创新能手17人，其中2人被评为集团创新能手称号。正是通过员工的努力创新，消化不利因素降低成本，增加利润，才使我们在市场竞争中真正占据了主动。下面我们从5个方面进行总结：一、管理创新工作：“管理的创新是最大的创新”，在创新工作中，我们特别注重了管理上的创新，创造性的开展工作，我们根据市场竞争中降低成本的需要，相继提出了“锦上添花激励法”、“工序合并法”、“成本细分，精确计量法”等创新管理法，推动了产品质量、成本核算等基础管理的提高。“锦上添花”激励法为进一步引导、强化员工自主降成本、自觉抓质量的市场化意识，我们推出了“锦上添花”激励工作法，即对因降低成本或质量方面工作突出，而获得较高收入的员工，由车间再对其进行额外奖励，通过这样奖勤罚懒，就使在工作中表现突出、较高收入的员工，收入更高，让工资收入拉开了一定的挡次，从而极大的调动了广大员工的工作热情，通过“锦上添花”激励工作法的实施，使车间当月的主材料成本下降了10%以上，产品质量提高了1.2个百分点。工序合并法我们将铸件清理工序与造型工序合并，由造型工序对整个铸件的生产过程一包到底，做到谁的铸件谁清理，这样不仅节省了外雇专人清砂所需的每年7万多元的费用，而且使最终铸件质量的好坏直接与造型工的收入挂钩，这就使得员工在造型时更加注重通过提高铸件的外观质量，来减少清砂时的困难，有效的避免了以往由于个别造型工因工作不细致导致的粘砂、夹砂等缺陷的发生，进而促进了车间的铸件质量水平上了一个新台阶。成本细分，精确计量法我们车间结合实际的生产情况，对各工序提出了成本细分细化，用料准确计量的要求，从而更好的促进了原材料消耗的降低，取得了良好的经济效益。例如：在冲天炉熔炼中，在添加作为主要燃料的焦炭时，以前都是采用的按筐投料，用料的多少很难控制，这就在一定程度上造成了浪费现象，为了更好的节约用炭、降低成本，近期我们在该控制点增设了一台台秤，通过按照熔炼所需的铁焦比严格计量，这样每批炉料就可节约焦炭3、4公斤以上，每年由此就可产生4万多元的经济效益。另外，在其它的工序中我们也采用相应的办法，对生产材料进行了准确计量，如我们在造型用的芯撑用量的控制中，采取定件定量的办法，有效的避免了多用滥用现象的发生，取得了良好的经济效益。二、工艺技术创新工作：在今年的创新工作中，我们彻底改变了过去在创新工作中的思维定式和旧习惯，注重以市场化为中心，以降低成本、提高质量、参与内部市场化竞标为最终目的。进行了工艺性结构创新，我们先后对10多种常规产品制定出了相应的工艺性结构调整方案，在实践中通过应用取得了显著的效果。例如315T平板硫化机的上横梁在其内部加强筋结构设计中非常复杂，并且厚度不统一容易造成收缩不一致产裂纹，更为造型带来一定的困难，为此我们对内部加强筋进行了整合，使其数量减少了6条，减轻重量427kg，同时也使造型过程中形成内腔的砂芯数量减少了27块，并提高劳动效率20%以上，仅此一项每年可降低成本1.5万多元。为进一步消化今年市场上所带来的不利因素，我们在工艺创新上的基础上，又进行了产品工艺结构的调整。例如，数控冲床属冲压设备的一种，由于此设备的技术含量高，这也对其制作工艺过程提出了严格的要求。其中在对主要框架部件冲床平台的铸造过程中，在刚开始的试制阶段中，对其采用的是常规的造型工艺方案，浇注系统由顶注式进行顺序浇注，但在实际操作中过程却发现，由于此铸件的高度差过大，且长度较长，造成了浇注时铁液对型腔的冲刷比较严重，很容易导致铸件的夹砂缺陷。为了满足设备的高性能要求，使长达三米的平台床身上没有任何缺陷，我们从打破常规的造型工艺入手，对造型工艺进行了技术攻关，在制定新工艺方案时，我们大胆采用在型腔的旁边开设与铸型等高的直浇道将铁液引到下部分型面，由底部注入，这样不仅避免了铁液对于型腔的直接冲刷，杜绝了夹砂、起皮等铸造缺陷的发生，而且由于铁液经直浇道的缓冲，就使得铁液由底部进入型腔时液流平稳上升，从而大大的提高此铸件的表面光洁度。该铸件的工艺改造成功使铸件的一次达标率较以前提高了10%以上，在很好的满足了该设备高技术要求的同时，我们对该件又进行了结构优化，使3种床身平均减重260kg，每件可降低成本1000多元。并且由于改造后的平台床身外表光滑美观，很好的提高了铸件的外观质量。三、设备创新工作：为使设备的使用效能达到最佳，我们根据车间目前设备的使用现状，对一些老设备进行大胆改进，更好的适应了我们高效率生产的需要。空气压缩机是铸造车间进行生产的动力心脏，以往在空压机的运行过程中，最让人头痛的就是因涡流导致的电机发热问题，为了在最大限度上降低电能的热消耗，李师傅找到了一个降低热消耗的新方法，将其主线路上并联一组电容，来分流电机内部因做无用功发热消耗的电能，按照这种方法，不仅缓解了电机发热的老大难问题，还使用电效率提高了10%以上，每月节约电费700余元。由于李师傅对空压机的创新改进，确保了该设备的高效运转，大大降低了设备的使用和维修成本。我们车间的炉料上料机是上世纪七十年代的老设备，由于设备陈旧，加上超期服役，在使用中机器故障频繁发生，已远远不能适应目前生产任务的需要，为了保证生产的高效率稳定运转，车间积极组织维修人员和技术人员，根据车间的实际工作环境，对该设备进行了彻底改进更新，从而使这台老设备重新发挥了最大的效益。在更新改进过程中，由于这种型号的上料机目前各生产厂家早已经不再生产，所以全部的配件只能由车间自己来制作，为了保证设备的成功改进，和不延误生产，车间的维修、技术人员对上料机的导轨角度、料斗甚至是小轴套等每一个尺寸精心的测量，和相关零部件的自制。在对因超期服役经常出现发热现象的4KW动力电机更新时，为了降低更换新电机所消耗的成本，车间维修人员将一台闲置的3.5KW电机利用了起来，由于这台电机功率比使用要求略低0.5kw，为弥补功率的不足，他们采用星形接线主方法代替原来的三角接线法，从而取得了良好的使用效果，即节省了购买新电机的费用，又减少了电量消耗。更新改进后的上料机，在使用过程中，彻底避免了过去经常发生的卡料和漏料问题的出现。同时由于在更新改进过程中，所有的部件都是由车间自行制作，加上旧电机的再利用，这些为车间节约资金2000多元。四、操作法创新：我们积极发动全体员工集思广益，创出先进操作法8项，如高锰生铁优化配比法、地坑造型快速引气法、木型水浸复原法、铁液统筹浇注工作法、粉末吸附除釉操作法、粉末合金分离回用法等，通过这些操作法创新，也为车间带来了可观的经济效益。铁液统筹浇注工作法在工艺过程衔接工作上，为了实现“零距离”的目标，提高工作质量，保证出炉的高温铁水及时输送到各生产工序上，他提出了铁液统筹浇注工作法，他通过主动与下工序进行沟通，根据铸件技术要求按排好投料的顺序和时间，并且让每组造型人员提前20分钟做好浇铸准备，一旦铁水出炉就能即可就位，这样即能保证浇铸质量，又缩短了出炉铁水因等待造成的温度下降等缺陷，更提高了生产效率、降低了成本。地坑造型快速引气法过去对较大铸件采用地坑造型时，由于底部直接坐落在地下，对浇注后产生的气体很难排出，并且采用土法木柴烘干的办法受热不均匀，部份型件因受潮预热后容易产生气体，这些气体不能及时排出易造成铸件大面积的气孔产生，导致废品的产生。造型3组组长扬志刚，凭借多年的工作经验，并且通过仔细的观察和啄磨，采用了地坑底部用碎焦碳支撑，四周用导气管排气的办法，彻底解决了排放气体的通路不畅的问题，并且采用先用明火烘烤再平滩余火的办法彻底解决了烘干不均匀的老大难问题，使铸件的成品率达100%，此法在车间推广应用后取得了明显的效果，根据此原理我们对柱塞、箱体轴承孔等易产生气体的部位，采用草绳燃烧引气的办法，彻底解决了此类质量隐患的产生。五、小改小革方面：为了进一步提高节约成本、降低消耗我们鼓励车间员工对平时工作中所遇到的一些小问题也进行大胆改进，通过这些小改小革，也为车间带来了可观的经济效益，如过去160T平板硫化机的平台在铸造过程中，由于其原来内腔的工艺结构为传统的辐辏式结构，而且在设置工艺孔时，底面的孔与侧面的工艺孔相距很近这就造成了，铸件在铸造过程中不仅操作过程繁索，还极易导致两孔之间的过渡圆弧发生断裂，产生废品，为此我们对其工艺结构进行了大胆合理改进，将内腔结构将原来传统的辐辏式结构改为现在的平面阵列式结构，大大简化了造型的操作过程，同时我们将工艺孔的位置由型腔下部、侧面改为设置在型腔的顶部，这样不仅有利于型腔内气体的排出，避免呛火缺陷的发生，而且还防止了铸件裂纹的产生。通过对平台的工艺结构改造，提高铸件合格率20%以上，由此一举节约资金1209.6元。六、创新工作中存在的差距与措施：1、结合创新方面存在的差距及措施。在以往的创新工作中，由于管理骨干、技术人员和操作工三者之间没有很好的“拧”在一起形成一股合力，就管理骨干本身来讲，自己的思想素质和创新意识是很强的，但如何进一步在创新中发挥组织、协调作用是我们今后所要加强的，而作为技术人员与操作工也缺乏及时的沟通和相互之间的协作，在一定程度上存在着“你搞你的创新，我干我的活”的旁观心理，这些就在有些方面制约了创新的深入开展。在今后的工作中，我们首先将从思想引导入手，使骨干、员工认识到搞好创新都是为了自己，只有我们很好的相互协作，积极的发挥各自在创新工作的才能和作用，才有可能创造出更大的成果。同时，我们还要建立相应制机，使车间骨干、技术人员和操作工的收入直接与这三者团结协作取得的创新成果挂钩，使他们相互之间形成一个利益整体，进而来激发大家共同搞好创新的积极性。2、细化创新方面存在的差距与措施虽然在以往的创新工作中，我们能够做到针对一些在生产过程中遇到的难点与问题，进行了大胆合理的改进，并取得了一定的成果。但在平常工作中我们却缺乏用创新的眼光来解决一些细节问题的能力，如节约一个芯撑、改进一个落后工作习惯，甚至是改变一个操作动作等，这些都是我们平时工作中所乎略的，这些问题虽小，但却反映了我们在创新工作中的力度还是不够，没有进一步的细化，制约了我们工作效率和节约降耗工作的进一步提高。在今后的创新工作中，我们不仅要解决重点、难点问题，还要积极发动广大员工，通过以创新的眼光看待平时工作中的每一个细节，来进一步拓展创新的空间，把平时我们所忽略、却又制约我们生产效率提高的一些小问题，当成我们在创新工作中的重要问题来抓，通过改进平时的操作方法、改造生产工具和工装，来把我们的产品质量和生产效率提高上去。3、深化创新方面存在的差距与措施虽然，我们在前期创新工作取得了一些成果，但对于这些创新项目的再创新工作我们还没有深入的开展，尤其是在产品工艺结构改造和工艺配比方面存在着较大的再创新空间还没得到挖掘。以往的创新项目有些在当时对降低成本和提高质量曾起过有力推动作用，但随着我们对工作质量要求的不断提高和市场形势的变化，就需要我们对这些项目持续、深入的再创新，来满足市场竞争的要求，这些也将是我们今后创新工作的重点。明年，我们将在以往创新成果的基础上，继续加大铸件产品的工艺结构改造工作力度，在满足设备强度要求的同时，最大限度的降低生产成本消耗，真正把我们的硬机械做精做细。同时我们将根据市场原材料价格的变化情况，进一步调整炉料的工艺配方，使铸件在保证化学成份稳定性的前提下，节约贵重原材料的消耗。以上，是我们铸造车间全体员工在今年的创新工作中所取得的一点成绩，和目前还存在的差距及今后我们工作努力的方向，我们坚信只要在