100000储罐施工方案

100000m3油罐施工方案100000m3双盘浮顶油罐施工方案编制：审核：批准：质量：安全：100000m3油罐施工方案第页1目录1、工程概况........................................................第2页2、编制依据........................................................第2页3、施工准备........................................................第2页4、施工方法及施工程序..............................................第4页5、基础验收........................................................第4页6、底板施工........................................................第5页7、壁板施工........................................................第9页8、加热盘管的施工..................................................第17页9、浮项的施工......................................................第18页10、储罐的检验.....................................................第22页11、储罐的试验.....................................................第25页12、交工验收.......................................................第27页13、质量控制.......................................................第27页14、安全、文明施工措施.............................................第29页100000m3油罐施工方案第页21、工程概况储罐采用双盘式浮顶结构，罐体尺寸为φ80000*21800，罐体总重约1952.7吨，（罐壁约798.3吨、罐底约482.5吨）内设加热盘管一套，罐壁外部三道加强圈，两层抗风圈。1.1气象条件基本风压720Pa；主风向北；24小时最大降雨量405.3mm。1.2储罐材质一览表：名称规格材质第一圈壁板δ=3308MnNiVR第二圈壁板δ=2808MnNiVR第三圈壁板δ=2308MnNiVR第四圈壁板δ=1908MnNiVR第五圈壁板δ=1608MnNiVR第六圈壁板δ=1208MnNiVR第七圈壁板δ=1216MnR第八圈壁板δ=12Q235-B第九圈壁板δ=12Q235-B包边角钢∠100×10Q235-B边缘板δ=2008MnNiVR中幅板δ=11Q235-B垫板δ=4、6Q235-B浮顶δ=5Q235-B加强圈δ=12Q235-B抗风圈δ=1216MnR1.3储罐附件一览表名称规格数量边缘呼吸阀DN1007自动通气阀DN35012浮舱人孔69浮盘人孔4导向管1量油管1名称规格数量采样口3100000m3油罐施工方案第页3紧急排水管6消防泡沫挡板1浮顶排水系统1一次密封1二次密封1转动扶梯1浮顶静电导出装置1盘梯1浮顶限位装置12、编制依据2.1《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-20052.2《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB/T985—19882.3《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB/T986—19882.4《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-20032.5《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-19922.6《承压设备无损检测》JB4730-20052.7《现场设备、工业管道焊接工程施工有验收规范》GB50236-982.8《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20012.9《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH/T3530-20012.10《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-19972.11《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20002.12《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-20002.13《石油化工施工安全技术规定》SH3505-19993、施工准备3.1施工技术准备3.1.1对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。3.1.2做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，并结合土建中间交接资料会同监理单位、建设单位进行检查和验收，做好检查验收记录。基础验收合格并经业主、监理同意方可进行罐底的施工。3.1.4根据图纸、材料及施工规范的要求绘制罐底、罐壁、浮顶排版图。并报业主及监理审核同意。100000m3油罐施工方案第页43.1.5按《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行08MnNiVR全部钢板厚度规格、大角焊缝等焊缝、焊接方法的焊接工艺评定。3.1.6根据焊接工艺评定制定焊接工艺卡。3.1.7做好焊工的技术培训。3.2施工机具准备序号名称单位数量备注150T汽车吊台1225T汽车吊台2310T拖车台2430T千斤顶个105CO2气体保护焊机台66平、角埋弧焊机台67气电立缝焊机台48横缝埋弧焊机台810硅整流焊机台5011焊条烘干箱台212焊剂烘干箱台113半自动切割机台1014卷板机台115空气压缩机台416水泵台117真空泵台218试压泵台119角向磨光机台4020砂轮切割机台23.3施工现场准备3.3.1预制场地的选择施工预制场地应平整，纵横方向各挖两条排水沟，以方便下雨天雨水的及时排出，保证雨后及时恢复施工。施工现场四周铺设一条环向运输道路，路面中间部分应高出预制场地堆料部分约100mm，以满足下雨后吊车、拖车的行走要求。3.3.2预制现场的布置预制场进行合理规划，设置原材料区、机具设备、预制平台、作业区、成品及半成100000m3油罐施工方案第页5品摆放区、边角料堆放区、办公休息室等。3.3.3预制场内的用电采用埋地电缆，一定要安全可靠，不得破损和绝缘层老化，在有车辆经过处要用钢套管保护，严格遵守变配电安全操作规程。3.3.4滚板机、半自动切割机按照施工平面布置图进行安装、调试。3.4施工材料的准备3.4.1储罐所用的钢板、型材和附件及焊接材料符合设计文件的要求并有质量证明书，钢材质量证明书中应标明钢号、规格、化学万分、力学性能、供货状态及材料的标准。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能；低氢型焊条还应包括扩散氢含量。无质量合格证明书的焊接材料不允许使用。当对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，合格后方可使用。3.4.2钢板必须逐张进行外观检查，表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，表面质量符合现行的钢板标准。3.4.3厚度大于30mm的钢板应逐张进行超声波检测，质量等级不低于Ⅲ级。3.4.4钢板的表面锈蚀减薄量、划痕深度应符合下表规定：钢板厚度允许偏差（mm）4-0.34.5~5.5-0.56-7-0.68-25-0.826-30-0.932-34-1.03.4.5验收后的钢板作好标记，并按照使用部位、材质、规格、厚度分类存放，存放过程中，应防止钢板产生变形，所垫木块应保证垂直方向上在一条直线上，钢板下方严禁用带棱角的物件垫底。3.4.6根据业主方提供的材质证明书对屈服点大于390MPa的钢板进行记录、标识。3.5检查样板制作3.5.1当构件曲率半径大于12.5m时，弧线样板的弦长不得小于2m；曲率半径小于或等于12.5m时，弧线样板的弦长不得小于1.5m。3.5.2直线样板的长度不得小于1m。3.5.3测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1米。3.5.4样板采用0.5mm～0.7mm厚度的铁皮制作，周边应光滑、整齐。并注明部件名称及100000m3油罐施工方案第页6曲率半径。4、施工方法及施工程序4.1施工方法大型储罐一般采用内悬挂壁式脚手架正装法和外脚手架法两种施工方法。根据施工任务、施工技术要求、施工现场等情况。本工程选用外脚手架法进行施工。即在罐体外侧搭设脚手架进行罐壁组对的施工。4.2施工程序（见图1）5.材料验收5.1基础验收在罐体组装前结合土建交工文件资料，应对基础表面尺寸进行检查，并应符合下列要求：5.1以基础中心（高度为241mm）为圆心，做Φ12048、Φ24096、Φ36144、Φ48192、Φ60240同心圆，在Φ12408圆上等分8个点、在Φ24096圆上等分16个点、在Φ36144圆上等分24个点、在Φ48192圆上等分32个点，在同一圆周上的测量标高与计算标高差不得大于12mm，在Φ60240圆上等分20个点，任意两点高度差不得大于12mm。其测量数据必须纪录并报业主，以免影响罐底铺设和罐壁板安装的水平度。另外00、900、1800、2700（即东、南、西、北）方位标记要定位准确、清楚。储罐基础表面尺寸允许偏差表4：表4检查项目允许偏差（mm）中心标高±20环梁每10m弧长内任意两点高度差≯6环梁整周长度内任意两点高度差≯12基础同一圆周上测量标高与计算标高差≯125.2基础中心坐标偏差应不大于±20mm。5.3基础表面的沥青砂垫层，在任意方向上不应有突起的棱角，表面应平整密实，无凹陷、贯穿裂纹。5.4在基础上按图纸的要求，划出纵横十字中心线及底板圆周线，罐底中心应与基础中心重合。6、底板的施工100000m3油罐施工方案第页76.1底板的预制6.1.1罐底直径按照规范要求放大0.15%（Φ60330）。按照排版图的位置标注板号。边缘板按照1:1比例制作样板，样板经过检验后直接在钢板上号料。罐底中幅板弹粉线时每段长度不能超过3.5米，对其长度，宽度，对角线，直边的不直度复验后打样冲眼。6.1.2罐底板下料按底板排版图尺寸进行，切割采用半自动切割机。下料切割后的局部凹凸度不能超过变形长度的1%，切割表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。6.1.3中幅板的切割采用半自动切割机，与边缘板间对接边按计算焊缝收缩量预留，等焊接龟甲缝时再切割下料。中幅板尺寸的测量部位及允许偏差如下：AEBCFD6.1.4边缘板切割采用半自动切割机，其外缘半径按图纸计算半径放大30mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如下图示：6.1.5边缘板对接焊缝100mm范围内，进行超声波探伤Ⅲ级合格。坡口表面进行磁粉探伤Ⅲ级合格。6.2底板的铺设6.2.1底板的铺设按先垫板，再铺边缘板，最后中幅板的顺序进行。测量部位板长度AB(CD)宽度AC,BD,EF±1.5mm长度AB,CD±2mm对角线之差（AD-BC）≤3mm直线度AC,BD≤1mm直线度AB,CD≤2mm长度（AB、CD）偏差：±2mm宽度（AC、EF、BD）偏差：±2mm对角线差：AD-BC≤3mm坡口角度θ偏差：±2.5°100000m3油罐施工方案第页86.2.2以罐基础中心为圆心，以Rc为半径，划出边缘板外缘组装线，以排板图为依据，以十字中心线为基准，划出各垫板安装位置线。罐底板实际放线尺寸按下式计算：Rc=(R+3N/2π)×1/cosarctgA式中Rc——实际放线半径；R——图纸设计半径；N——边缘板数量；A——基础坡度比值。6.2.3先安装中心带板的垫板，然后逐步向两侧安装，垫板的T型焊缝下应铺设辅助垫板，辅助垫板点固在较短的垫板上，以便及时调整焊接收缩量。6.2.4中幅板垫板铺设前除去表面油污和铁锈，垫板应调平，无扭曲、无毛边。龟甲缝处的垫板，应充分考虑收缩量，预留间隙为30mm。垫板与垫板间