12-催化装置分馏岗位在开工过程中出现的问题及改进方法

催化装置分馏岗位在开工过程中出现的问题及改进方法一、摘要催化裂化装置开工分馏岗位的操作过程一般分三个阶段。即：一是分馏系统引油，塔外开路循环；二是系统升温，塔内三路循环；三是反应进料，分馏系统建立中段循环和石脑油循环。在每一阶段操作过程中，由于操作人员操作水平的不同，时常会出现这样或者那样的问题，如不能很好解决，会直接影响装置开工的正常进行。特别是第一、第三阶段出现的问题是困扰我们多年的问题。本文重点阐述开工过程中三个阶段作用和意义，并就在每个阶段中容易出现的问题，在找出原因的基础上，提出解决方法。二、简介100万吨催化裂化装置，包括反应－再生、分馏、吸收稳定（包括气压机）、能量回收机组、产汽系统共五个部分。其中分馏部分是根据反应油气中各组分沸点的不同，将它们分离成富气、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆，并保证汽油干点、轻柴油凝固点和闪点合格。该系统作为催化装置是反应部分和稳定部分的衔接系统，而催化裂化装置所生产的石油液化气、粗汽油和轻柴油的主要成分也是由该岗位主要划分提取的。所以说该系统的设计是否优化，流程是否精确，生产步骤是否顺畅和操作人员的水平都会对生产经营和生产效益造成很大的影响。而开工步骤是生产的必经与必要环节，开工环节的把握对整个催化裂化装置开工起着非常重要的作用，本文主要就分馏系统在开工过程经常遇到的问题进行系统分析并提出自己的建议。三、开工步骤1建立塔外开路循环：1）在开工初期，分馏系统建立开路循环的作用主要有：A贯通系统流程。B将原料（重柴油或轻柴油）引入系统置换并脱去系统中的大量存水以及设备中的污垢。C进一步调试仪表、设备。联系仪表投用自控阀、液位计、流量计，并确保各自控阀正常使用，液位、流量指示正常。2）塔外开路循环流程：3）建立塔外开路循环过程中容易出现的问题A．在引油进装置过程中，流程未改通或放空未关，造成油长时间引不进来或跑油造成事故。B、原料油罐和回炼油罐进分馏塔的压力平衡线、油浆上下返塔、回炼油返塔、二中返塔以及塔底搅拌油浆的阀门不严或者内漏，造成分馏塔底放空见油。C、由于系统存水过多，未能及时脱出，致使运行机泵过载。D．分馏系统引油完毕后，时常出现泵体抽空不上量或最初建立塔外循环时由于控制不当，造成容器液面抽空。2建立塔内三路循环：1）建立塔内三路循环的作用：A系统升温，满足反应进料时对原料温度的要求。B进一步脱出原料及系统中的水份C进一步贯通系统流程D系统逐步升温，避免由于温度上升过快造成管线或设备变形、损坏。2）塔内三路循环流程：（简图二）A.原料油流程图：B.回炼油系统流程图：C.油浆系统流程图：3）在建立塔内三路循环过程中容易出现的问题及注意事项:AD-202、D-203、C-201之间的液位控制失衡。B分馏系统温度升不起来，无法满足反应进料的要求。C由塔外闭路循环改塔内三路循环后，在升温过程中，油浆泵不上量，延装置正常开工的进行。3反应进料后分馏岗位应注意的问题：A反应进料时，由于开始时进料量小，容易使原料系统憋压，从而造成设备、管线出现泄漏，影响安全生产。B反应进料速度过快，致使分馏塔内的存水大量汽化，造成分馏塔超温和反应系统憋压。C一中泵、石脑油泵长时间不上量，从而拖延开工时间、影响正常开工进度。四、原因分析及操作建议通过对整个开工过程中分馏系统经常出现的问题进行归纳、总结，我们发现需要解决的问题主要有以下几方面：问提一:在引油进装置过程中，流程未改通或放空未关，造成油长时间引不进来或跑油造成事故。原因分析：员工操作责任心不强、业务不熟练、“四有工作法”未落实。改进措施：1、加强员工工作责任心的培养教育，强化操作技能的培训。2、认真落实四有工作法，严格做到步步有确认。3、严格按照操作卡的要求进行操作。问题二：在分馏系统引油和建立开路循环过程中，分馏塔底见油。原因分析：原料油罐和回炼油罐进分馏塔的压力平衡线、油浆上下返塔、回炼油返塔、二中返塔以及塔底搅拌油浆的阀门不严或者内漏，造成分馏塔底放空见油。改进措施：提高检维修质量，对关键阀门在检维修过程中全部进行打压实验。问题三：由于系统存水过多，未能及时脱出，致使开路循环时外派量过大，增加开工成本；同时，原料含水过高也会造成运行机泵过载。原因分析：由于引油前，分馏系统要蒸汽进行吹扫贯通，管线、设备中存水是不可避免的。问题的关键是我们如何在开路循环过程中，通过改进和优化操作方案，达到降低开工成本的目地。操作建议：改变以往单一通过用循环油携带、通过外排油浆的方法降低原料中的含水。我们可以通过把静态脱水和外排携带脱水相结合的方法，达到脱水的目地。即：循环建立正常半小时后，停止循环，静止30分钟后打开系统低点排凝进行脱水；然后适当加大循环量继续循环2小时后在次进行静止30分钟脱水。如此视情况进行三次以上，可起到较好的效果。问题四：分馏系统引油完毕后，泵体抽空不上量或最初建立塔外循环时由于控制不当，造成容器液面抽空。原因分析：1、使用蒸汽吹扫后，排汽时间短，存汽未排干净，造成气阻，导致机泵不上量。2、起泵过程中，系统管线、设备内需要大量的填充，加上控制不当造成容器液面抽空。操作建议：在原料缓冲罐D-202液位达到30%后，逐步打开D-202与回炼油罐D-203之间的连通阀，用连通阀和原料进装置调节阀FIC52214A控制D-202、D-203液面至50%,视D-202、D-203液面逐步打开D-202、D-203罐底抽出阀及回炼油泵、大小油浆泵和原料泵的连通阀，利用罐中液位所形成的静压，对管线、设备进行灌冲，可有效避免上述现象的发生。问题五：分馏系统温度升不起来，无法满足反应进料的要求。原因分析：1、采用蒸汽反串加热时，进入蒸汽发生器的蒸汽流量偏小。2、在闭路循环过程中，热量损失过大。3、塔底循环系统进入蒸汽发生器的循环油流量不足，从中提取出的热量满足不了升温的要求。操作建议：1、尽可能加大通过蒸汽发生器的蒸汽量和油浆量。通过开大现场防空排凝和连排；适当打开蒸汽发生器产汽线阀门，提高蒸汽发生器内的压力，也可以达到增加蒸汽流量的目地。2、注意做好检维修后的系统管线保温工作；控制适当的油浆外排量，外排油浆不宜过大。3、增加油浆冷流循环量和油浆上返塔量，有利于提高原料温度。4、引油时，尽可能引常压的热渣油。问题六：由塔外闭路循环改塔内三路循环后，在升温过程中，油浆泵不上量，延装置正常开工的进行。原因分析：1、反应油气线大盲板拆除后，反应器进入分馏塔的蒸汽与分馏塔蒸汽部分冷凝，存积在分馏塔内，与经事故旁通进入分馏塔内的原料油部分剧烈接触汽化，部分与原料油形成油水混合物。2、上、下返塔的原料油进入分馏塔内，导致塔内下降的原料油与上升的蒸汽逆向接触，形成的油水混合物落入塔底，使油浆泵入口油质含水量增多。3、原料油经油浆汽包倒引蒸汽加热后，温度低于200度。改进办法：油浆泵的正常运转是建立塔内三路循环的关键。而保证油浆泵的运转首先取决于分馏塔的进油方法。原先的分馏塔进油方法，有两个方面需要改进(见图）：1、在塔外闭路循环的基础上，首先开分馏塔抽出阀2（原料事故旁通进分馏塔的方法取消），待塔底液位40％时，在开上下返塔。同时关闭回炼油与油浆线的联通阀3、阀4。2、建立分馏塔油浆线上下返塔时，考虑到尽量减少原料油与上升的蒸汽逆向接触，操作时下返塔阀门全开，上返塔阀门开5－10扣即可。以此减少过多的原料油与蒸汽接触。待三路循环正常，根据开工进度的需要，逐渐开大油浆上返塔。问题七：反应进料后，一中泵、石脑油泵长时间不上量，从而拖延开工时间、影响正常开工进度。原因分析：1、反应进料过快，分馏塔内存水大量汽化，一中、石脑油抽出温度过高。是造成泵长时间不上量的主要原因。2、一中、石脑油系统存水过多，是造成泵长时间不上量的另一个原因。操作建议：1、控制合理的反应进料速度，使分馏系统的存水有一定的挥发时间。2、在反应进料前，分馏系统在进行柴油补中段和汽油补石脑油系统时，应尽可能减少分馏塔内中段和石脑油抽出口的水进入这两个系统内，系统补满后，及时关闭中段和石脑油的抽出和返塔器壁阀，在需要建立循环时再打开，避免由于油、水的密度不同，使塔内的水进入系统。在向这两个系统补油时，先关闭抽出和返塔的器壁阀，当系统压力（可从泵上读取）开始上升时，稍开抽出和返塔的器壁阀，观察抽出及返塔的温度，当温度开始下降时，说明充油完毕，这时，再关闭器壁阀的同时，停止向系统补油。五、总结催化裂化装置开工过程中，分馏岗位的收油及建立循环脱水，贯穿流程，投用自控阀、液位计、流量计，升温等都是非常重要的操作步骤，这些步骤若出现不畅，都会对开工造成很大影响。我们只有对以往开工过程中出现的问题进行不断总结并改进，才能避免同类事故的发生，才能确保开工过程正常、有序的进行。归纳起来主要做好以下几方面工作：1）严格执行装置开工的相关规定，从严落实“四有一卡”制度。2）所有流程必须经三级检查。确保无误，方可引入介质。3）加强与相关单位及时联系（如调度室，原料罐区等）。4）在引油及建立循环阶段，执行本文阐述的实际操作方法。1拆除大油气线盲板安全措施的改进1．1存在问题拆除大油气线盲板，连通反应、分馏两系统是催化裂化装置开工的关键步骤，但也是危险大、难度大的工作。有的催化裂化装置曾经出现油浆上、下返塔器壁阆关不严，三路循环时油浆进入分馏塔而无法保证安全正常拆除大油气线盲板的情况；二套催化裂化装置在第二周期开工过程中，也出现了由于油浆上、下返塔器壁阀关不严使油气窗口窜入分馏塔，大油气线盲板拆除后进入分馏塔的油气从盲板法兰口冒出，无法保证安全作业的情况。影响该装置大油气线盲板安全顺利拆除的主要问题是：(1)参与开工循环的系统器壁阀关不严，循环过程中造成油气窜入分馏塔。(2)盲板拆除过程中，提升管和分馏塔减汽操作控制不好，蒸汽量慵大，大量蒸汽从盲板法兰口喷出，无法正常作业，往往因此延误大量时间、危险系数增加。(3)作业现场环境差。主要是作业场地狭窄，使作业难度增加。1．2安全技术措施的改进(1)在开工前的分馏系统吹扫贯通、试压过程中，分馏塔底部2个人孔暂时不封，先逐个对参加开工循环的油浆、回炼油、二中系统试压，重点检查器壁阀是否能关严。通过逐个系统试压，先后发现油浆上、下返塔和搅拌油浆的器壁阀、二中返塔流量调节阀的副线阆关不严，并且泄漏量很大，均及时拆下进行了检修，保证能够关严，使塔外三路循环时油气漏不进分馏塔。(2)在盲板拆除，反应、分馏两系统连通后再进行分馏塔顶油气分离器的收汽油工作。这样可以避免盲板拆除之前分馏塔顶油气分离器中挥发的油气进入分馏塔。(3)专人负责分馏塔和提升管给汽、停汽操作，拆除盲板前减汽并根据情况停汽。在确保没有油气进人分馏塔的情况下，拆盲板时将蒸汽减至最小或停掉。(4)将油气管线盲板前DN300放空线手阀转向，改固定支撑为活动支撑。使油气线既能活动，放空线又能被支撑，极大地方便了盲板的拆装工作。(5)塔外三路循环时，密切注意分馏塔底放空是否有油流出，确保大盲板拆除过程中的安全。2分馏系统三路循环过程中存在的问题及安全技术改进2．1存在问题2．1．1二中循环系统无法进人开工循环二中系统正常操作温度320℃左右，蒸汽发生器发生3．5MPa蒸汽。在分馏系统开工循环时，若不进行循环升温、热紧，带走系统中存水，开工投用时会因系统带水，尤其是蒸汽发生器管束中带的水受热突然汽化，憋漏换热器并可毙使流程中的静密封点发生泄漏。在第二周期开工中投用二中系统时，就曾经出现过挟热器被憋漏，油料进入汽包的问题，给安全生产造成隐患。2．1．2油浆下返塔系统无法进人开工循环从图1中可以看出，油浆系统开工循环线接于油浆上返塔塔壁阉前，油浆下返塔系统无法进入开工循环，而油浆下返塔系统的管线较长，并且包括搅拌油浆管线，这样除了不能考验管路上的静密封之外，管线中的存水也不能带出系统，在分馏塔引油、油浆系统改为塔内循环时，下返塔系统中的存水被带入分馏塔，极易造成油浆泵抽空，影响后序开工关键步骤的顺利进行。2．1．3油浆泵经常抽空在前两周期开工中油浆泵经常抽空，使分馏系统三路循环无法正常建立，给开工造成很大困难。造成油浆泵抽空的主要问题