品管部管理评审报告

2016年品管部管理评审报告报告人：谢建国报告日期：2017年1月份目录一、质量目标达成状况及指标建议二、内、外部体系审核情况三、质量管理工作报告四、2017年重点工作区分质量目标指标数量9达标数量6未达标数量3达标率66%一、部门质量目标达成状况部门质量目标达成状况序号质量目标名称2014年实际2015年实际2016年目标2016年实际趋势对比分析2017年建议1原材料进货交验批次合格率99.65%99.77%≥99.5%99.7%持平不变2前工程PPM11993≤200商用车98持平指标设定问题，多年未超标，建议上半年≤100，下半年≤50（MES系统推进亦会大面积降低错铆、线长短、多线、少线不良）乘用车1043后工程PPM66247504≤7000商用车9811变差连续三年未达标，不建议调整，且呈上升趋势，需降低批量不良项目乘用车304984产品一次交验批次合格率99.86%99.8%≥99.2%商用车98.86%变差不变乘用车96%5上线产品PPM137≤6024变差不变质量目标达成状况序号质量目标名称2014年实际2015年实际2016年目标2016年实际趋势对比分析2017年建议6发出产品PPM252223≤300商用车317变差商用车300（不变）乘用车260乘用车2507不良成本率0.38%0.17%≤0.22%0.217%变差建议调整≤0.2%下降15%8厂内损失率0.03%0.02%≤0.02%0.03%持平不调整9厂外损失率0.35%0.15%≤0.19%0.19%变差需调整≤0.16%（质量）2016年1-12月共实施各类审核12次。130项不合格二、内、外部体系审核情况过程审核4次产品审核3次二方审核3次TS内部审核1次三方审核1次二、内、外部体系审核情况NO审核项目月份/次数部门生产部乘用车事业部生技部技术部品管部物流部采购中心人力资源部合计1产品审核2、4、8月各1次不符合项数0000000002过程审核3、6、9、11月各1次不符合项数2610441440533二方审核4、5、11月各1次不符合项数10013510912504TS内部审核10月1次不符合项数46603102225三方审核12月1次不符合项数0112001056合计12次不符合项数40172411141464130一、部门责任柏拉图二、内、外部体系审核情况生产部生技部乘用车事业部品管部物流部技术部采购中心人力资源部不良数量40241714141164累计百分比31%49%62%73%84%92%97%100%402417141411640%20%40%60%80%100%051015202530354045百分比不良数量不合格项部门分布前3项部门二、问题类别扇形图统计二、内、外部体系审核情况问题总结：生产过程理解标准问题、不执行标准及不如实记录为主要问题，直接影响产品输出质量。整改措施：1、制定并落实工艺质量检查专案，分层审核，所有过程纳入检查计划中。2、召开专题工艺质量会议，针对问题进行分析、整改；提高班组管理者质量意识。3、不断优化工艺问题，使员工方便理解、执行。文件资料不符合,28%记录不符合,18%标识可追溯性不符合,17%未按规定作业,11%5S管理不符合,5%不良类别分布文件资料不符合记录不符合标识可追溯性不符合未按规定作业5S管理不符合工艺不合理作业准备不符合纠正、预防措施不符合产品防护不符合原材料先进先出不符合员工培训不符合原材料不合格内、外部质量信息统计分析品管部内反馈数据汇总原材料供应商数据汇总外反馈数据汇总三包数据汇总1.1过程反馈次数汇总年份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月汇总2015271540303041383531493638410201627258240303844754740395854527154030304138353149363827258240303844754740395801020304050607080901月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月201520161.2不良类别分类不良类别作业不良原材料外加工不良配料错误技术图纸错误模块/模具工装标准试作不良配料表错误检验不良计划下单错误工艺传票错误合计不良数量279645035251616119711545不良率52%13%8%6%5%3%3%2%1%1%1%1%100%累计不良率52%65%73%79%90%93%96%98%99%100%100%100%100%作业不良,279原材料,64外加工不良,50配料错误,35其他,31技术图纸错误,25模块/模具,16工装标准,16试作不良,11配料表错误,9检验不良,7计划下单错误,1作业不良原材料外加工不良配料错误其他技术图纸错误模块/模具工装标准试作不良配料表错误作业不良：商用车商用车不良类别分类(TOP3)不良类别断线长/短端子错铆铰接错误前预装错误唛头/标签错误装配不良压接不良捆扎错误导线断错端子漏铆合计不良数量36332626191911751183不良率20%17%15%13%11%11%6%4%2%1%100%累计不良率20%37%52%65%76%87%93%97%99%100%100%乘用车不良类别分类（TOP3）作业不良：乘用车不良类别断线长/短端子错铆铰接错误前预装错误装配不良端子漏铆导线断错唛头错误其他压接不良合计不良数量302616854222196不良率33%22%18%9%6%4%2%2%2%1%100%累计不良率33%55%73%82%88%92%94%96%98%100%100%261713853222133%55%71%81%87%91%94%97%98%100%0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%051015202530断线长/短端子错铆铰接错误前预装错误装配不良端子漏铆导线断错唛头错误其他压接不良不良数量累计不良率TOP3不良趋势不良类别1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月TOTAL断线长/短54677747582466端子错铆1315753032541159铰接错误32732535414342总计992817141571511141018167问题描述：过程批量问题未有指标控制，仅停留于处理层面，16年度月最低7次，月度最高28次，平均14次/月建议措施：一、批量不良需制定管控目标，建议≤5次/月（乘用车商用车分开统计）及纳入KPI指标。二、月度超标项目成立专案整改跟进。TOP3不良分析(人员分布）入职时间3个月以内半年以上1年以下3个月以上半年以下1年以上TOTAL次数73403321167010203040506070803个月以内半年以上1年以下3个月以上半年以下1年以上73403321次数由此数据可直观分析出以下问题：一、不同入职员工对标准读、写、做方面均存在偏移现象，工艺执行差。二、入职三个月以内员工尤其突出，员工入职---培训---考核上岗过程管控薄弱，已出现员工长时间不定岗继续作业现象（超过三个月）建议措施：一、目前员工定岗率75%，1/4未定岗人员需分析原因，达不到上岗资质人员需调岗或淘汰，否则导致员工没有强烈的积极性、岗位荣誉感，久而久之形成极差的风气。二、公司人员流失率较高，在无法解决高离职率情况下需强化入职、入岗培训验证工作，若无有效管控，流入制造一线后仍使用以师带徒模式培训已过于落后，导致班组管理精力分散，无法管控好过程的“产量”及“质量”，需检讨培训方案的有效性。三、工艺质量纪律检查工作不可松懈，就不同楼层制定独特有效监督之方法。人员性质不良数量学生37劳务47本工协议62合同21学生22%劳务28%协议37%合同10%本工47%学生劳务本工协议本工合同2016年1月至12月共计发生原材料问题241起。月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月原材料反馈201527241322221925281880510152025301月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月原材料反馈统计原材料反馈二、2016年供应商原材料质量报告2016年供应商主要来料不良统计供应商名称南通宏志宁波正耀济南天海宁波市翔沣无锡斯普乐吉林北方温州丰迪余姚中颢年度不良数量3419131211877年度不良率30.63%17.12%11.71%10.81%9.91%7.21%6.31%6.31%年度累计不良率30.63%47.75%59.46%70.27%80.18%87.39%93.69%100.00%0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%0510152025303540年度不良数量年度累计不良率前三供应商不良分解宏致电子从数据上看主要集中在护套盒体的外观不良、设计结构不良及尺寸与图纸不符。024681012不良明细分布不良数量前三供应商不良分解宁波正耀从数据上看主要集中在端子难插值、端子变形及盒体损坏。012345678不良明细分布不良数量前三供应商不良分解济南天海从数据上看主要集中在产品损坏，包装不良，注塑不良。00.511.522.533.544.5损坏注塑不良外观不良装配不良包装不良系列1不良明细分布外部反馈原材料汇总00.511.522.5外部反馈分布外部反馈数量不良明细名称型号不良描述供应商不良类别盒体44-000004汇流片开口较大南通宏致电子科技有限公司功能负极接头K2-F26M-1客户端反馈螺栓掉落南通世建汽车电器有限公司装配保险盒PUEJB-BX螺栓易掉卡脚不够高卡不住温州丰迪接插件有限公司装配橡胶件DD31183/DD31184橡胶件表面发白常州德盈模塑有限公司外观盒体PUEJB-BX盒体易退片温州丰迪接插件有限公司功能护套21-000042客户反馈对配后易脱落南通宏致电子科技有限公司功能盒盖PP1240202盒体表面易划伤济南天海电器有限公司外观PP1421106护套RT0W61419SNHEC03与对手件对配后存在对配困难苏州埃特纳有限公司装配防火墙下盖PP2042405防火墙下盖易断裂（见下图）济南天海电器有限公司装配支架H4362061002A0表面有焊渣，螺帽孔里有焊渣吉林北方汽车装饰有限责任公司装配问题描述：2016年存在10次顾客装配现场原材料品质问题，现有控制方法无法全面满足原材料降本验证工作。建议措施：一、调整原材料检验管控模式，推行免检机制，侧重降本、新材料质量管控二、细化原材料管控方案，确定常规、周期性性能验证项目，预防供应商来料不良。三、降本材料先期开发需考虑实物质量管控方案，现场审核+产品审核方面综合评估。供应商索赔供应商索赔金额德盈1000吉林北方1800凯迪电器1500五星电器11679余姚邦诺500翔丰电气8875常州德盈模塑有限公司1000浙江正泰汽车科技有限公司9490海尔曼太通（无锡）电器配件有限公司3387浙江正泰汽车科技有限公司20697浙江正泰汽车科技有限公司9490东莞华实连接器制造有限公司3950苏州埃特纳有限公司55147东莞华实连接器制造有限公司5280济南天海电器有限公司4736宁波正耀汽车电器有限公司23600合计162131注：红色标识为未结案索赔项三、2016外反馈数量汇总月份1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份汇总2015年（次）765678613141013151102016年（次）161220171497141012791472016年商用车111018121073576681032016年乘用车522542493611442016年1~12月，品管部实施纠正预防措施147项，营销公司现场服务人员以及其他部门反馈147项，纠正预防措施均已实施。纠正措施手法项次教育培训30优化工艺文件25修改优化图纸20工装板防错改善8测试模块防错改善11其它措施14供应商整改3（批量）纠正预防措施执行情况各月发出PPM