成缆

成缆工艺培训成缆的目的满足多芯要求电缆结构稳定增加电缆柔软度磁场抵消，减少损耗成缆的定义：将绝缘线芯按一定的规则绞合起来的工艺，包括绞合时线芯间空隙填充和在缆芯上包带的过程叫做成缆。成缆时所用的辅助材料（包带)聚酯带铝箔带玻纤带无纺布填充材料：常用的填充材料有聚丙烯网状纤维、玻纤绳、岩棉绳、橡皮条等。对填充材料应与电缆耐温等级相等，应采用吸湿性小的聚丙烯网状纤维PP网纤用融熔指数不大于3.5的拉丝级聚丙烯制造，经压延开膜后成网，最后进行加捻收卷。外观：干燥，无污染，无杂质，轻拉成网，网格应均匀规格：膜宽:mm30406090120180270直径:mm22.5344.55.56无尘岩棉绳是以矿石棉加粘和剂加工而成。主要用于阻燃电缆的填充。无尘岩棉绳规格是按参考直径表示，主要有2、3、5、6、10、15、18、20等几个系列。成缆时所用的辅助材料（填充)PP网状纤维绳玻纤绳岩棉绳成缆工艺设备选择选用何种成缆设备与成缆制品的结构、截面和外径大小、绝缘线芯根数、绝缘线芯直径以及缆芯制造长度有直径关系。成缆绞合方向大部分产品标准都规定成缆最外层方向为右向，个别采用左向。电缆分层成缆时，其内外层的绞向可以相反。当绞向相同时，其电缆的如柔软度比相反方向的要好。成缆工艺成缆节距单线沿绞线轴线旋转一周所前进的距离叫成缆节距。节径比节距与直径之比叫节径比。成缆工艺成缆节距测量:将缆芯拉直，任选一根绝缘线芯，在同一平面上测量其起点与该线芯旋转一周后的终点的长度h即为一个节距（如下图所示）。为了测量的正确性，应多测量几个节距。对于小节距小规格的缆芯，可以测量一米长度缆芯的节距数量，用该两个数值相除，即可得出该缆芯的节距。成缆的工艺成缆方向判断将绝缘线芯缆后，水平放置向前看，如果是左旋为左向，右旋即为右向。生产过程中，从收线端面向绞笼，绞笼顺时针旋转，绞出的线芯为右向，反向则为左向。判别已成缆的缆芯可用手去判断，四指并拢拇指叉开，四指与缆芯轴线平行，拇指所指方向与缆芯单线斜向一致，如果使用的左手,则为左向，如果使用的是右手，则为右向。绞缆线芯的颜色绝缘和绝缘线芯导电线芯在挤包或绕包绝缘后，成为绝缘线芯，不同电压等级和规格的电缆，绝缘厚度不同。在电缆中绝缘线芯之间为了有明显区别，常采用不同颜色的绝缘料生产。对于电气装备用电缆，其绝缘颜色一般采用棕、蓝、黑、黄/绿双色。电力电缆绝缘颜色为红、黄、绿、蓝、黑（或黄/绿双色）五种。成缆工艺扇型线缆芯主要有两芯（180o）、三芯（120o）、四等芯（90o）、不等四芯（100o）四种结构形式。三芯（120o）两芯（180o）不等四芯（100o）成缆工艺成缆包带绕包带层，在成缆机上绕包的垫层、隔离层等统称为绕包层。包带的目的：1）工艺的需要a、防止护套工艺时，缆芯发生松股起笼现象。b、防止绝缘之间，尤其是绝缘与护套之间粘合。2）结构需要铠装电缆的内衬层。3）性能需要增加电缆的柔软性，成缆总包带增加电缆弯曲时的滑移。4）保持缆芯的稳定和圆整。自检规范填充材料表观质量包装完好标识完整收卷紧密检查和记录实时监察包带材料表观质量包装完好收卷紧密切面平整标识完整品名符合要求检查和记录实时监察收线盘表观质量装盘容量满足上盘要求线盘稳固盘边无损伤裂口检查和记录每件检查缆芯色别二芯：红，蓝；三芯：红、黄、绿四芯：红、黄、绿、蓝五芯：红、黄、绿、蓝、黑（或黄/绿双色）检查和记录换规格时首检绞合节距符合工艺卡要求，检查和记录换规格时检绞合方向右向或工艺卡规定检查和记录换规格时检绞缆外径符合工艺卡规定检查和记录换规格时检绞缆工序自检包带重叠率材料规格符合工艺规定一般重叠率不小于15%检查和记录换规格时检绞缆工序自检收排线排线整齐，收卷紧密检查和记录实时监察绞缆工序自检外观外形圆整无油条形填充饱满合适色谱无错位检查和记录实时监察成缆的质量控制开车前的质量控制1）在未装线芯前，应根据设备点检的要求，检查设备重要部位的情况。必要时启动设备进行试运行，检查各相关部件的运行情况，各类保护开关是否有效。2）对绝缘线芯上机装盘前必须检查流转卡是否填写完整清晰，是否已确认为合格半制品，绝缘线芯表面应清洁无损伤，无法确认其质量时应对其进行必要的复查。3）应按工艺卡规定，按色别或编号顺序排列，排列一般定为顺时针。一般为红、黄、绿、蓝、黑（或黄/绿双色）顺序或0、1、2、3、4顺序排列。4）应按工艺卡规定选配好交换齿轮或节距档位，以及合适的收线盘、模具等。5）绕包材料、铠装材料、屏蔽材料应按工艺卡要求选择。成缆的质量控制成缆过程的质量控制1）设定好绞合节距和绞合方向，将线芯逐步穿好并与牵引绳连接引入到收线盘。2）低速启动设备（3m/min），运行一定长度，停车后检查节距、绞向等。同时对设备的运行情况再做一检查，以确定完好。3）待确认符合要求后再正常开车运行，在运行过程中，不得私自离岗，应巡回检查成缆外径、外观等。4）成缆应填饱满，必要时可根据实际情况进行适当调整，以保证电缆外形圆整。4）成缆外径应经常进行测量，并在工艺控制范围内。绕包带重叠率应符合要求，一般不小于15%。5）成缆过程中允许接头，分头处两头必须有明显标记。接头应对其他线芯进行短路连接。6）排线的节距应与缆芯尺寸和收线速度相适应，严禁严重的交叉排列。线盘不能装得过满，一般应低于盘边50~100mm为宜，卸盘时应注意防止碰伤线芯。成缆的质量控制完工后的质量控制1）对每盘下机后的缆芯应认真填写流水卡及各类报表，以确保半制品流转质量。2）对每盘缆芯下车后应再次核实是否符合要求，并按指定地点摆放。3）工作结束后应关闭电源，以防止他人误操作引起设备故障。4）清除现场多余的材料，以防止混用。5）如遇交接班，应将本班运行情况和未完成情况如实移交下班接班人。成缆的缺陷及预防成缆缺陷产生原因预防措施线芯绝缘损伤1、线芯下盘后运输过程中机械损伤2、成缆操作不当扭伤3、扇形角翻转，预扭压轮损伤4、放线盘线嘴、导轮压模内表面有毛刺或缺损5、绝缘外径粗，在导线模或预扭轮处带伤6、放线盘导线轮卡死7、放线张力大，导线轮中拉伤8、配模过小或压模中心没有对正9、绝缘线芯线盘在成缆过程中因套圈勒伤绝缘1、存放、搬运时勿使绝缘受到碰撞2、按操作规程进行设备调整和产品生产3、预扭要适当4、定期进行检查，发现缺陷及时维修或更换线嘴、分线板、压模5、生产前要对线芯外径进行核查，生产中要随时注意线芯质量6、设备点检中要对导轮的完好性和灵活性进行检查7、在开始的低速生产中检查放线的运转情况，对放线张力进行适当调整8、严格按工艺参数选配模具，生产前调整好模具位置，对压模进行校正9、线芯绝缘收排线发现圈套及时处理成缆的缺陷及预防成缆缺陷产生原因预防措施扇形绝缘线芯翻身1、预扭角度不符要求2、预扭压轮未压紧并线模过大3、放线盘上的线芯排线翻身、线芯大，分头下盘时线芯退扭造成翻身1、调正预扭角或压模距线芯导轮的距离2、生产前将预扭压轮压紧并根据线径调整并线模3、适当调整预扭角，线芯放到线盘两侧板时要注意线芯进入压模角度绝缘线芯上错或排列错误操作员工粗心，搞错注意检查，正确操作成缆节距不合要求1、绞笼交换齿轮不正确或牵引节距档位不正确2、缆芯在牵引上打滑1、按工艺要求正确调整齿轮和档位2、将缆芯在牵引轮上多绕几圈或者适当增大履带牵引的气压导线被拉断拉细1、放线或收线张力过大2、导轮夹线3、绝缘线芯外径不均或有鼓包4、导线接头不牢1、调整张力2、更换损坏的导轮3、注意检查绝缘线芯的质量4、提高接头质量成缆圆度超出允许范围1、压模过大2、线芯进模角度不合适3、填充不满1、选用合适的压模2、调整压模和线芯导轮距离或放线预扭角3、调整填充结构和填充材料尺寸,合理填充成缆的缺陷及预防成缆缺陷产生原因预防措施成缆外径不均匀1、成缆节距偏大2、绕包带夹杂，绕包质量不良3、填充蹦跳过多，效果不佳1、调整设备，按工艺要求节距生产2、修理包带接头及不良处，注意包带质量3、注意控制填充位置成缆后电缆蛇形1、放线张力不均匀2、成缆节距不当3、收线排线乱压成蛇形1、调整好放线张力2、按工艺要求调节节距3、注意排线紧密整齐绕包带间隙或重叠率不合格1、包带宽度不对2、起停车时，间隙或搭盖变化3、绕包节距错误1、更换包带2、注意起停车时的绕包质量3、调整包带节距绕包带断裂1、收线导轮直径过小2、绕包太紧3、包带质量不良1、调整收线导轮的尺寸2、调整绕包张力3、检查包带质量,更换不良包带包带起皱张口1、张力太大或太小2、绕包角度太小3、收线过轮直径小1、调整张力2、调整绕包角度3、选用尺寸合适的收线轮游标卡尺最小刻（精）度为0.02mm读数：7.00mm读数：6.48mm读数：8.34mm