1000M3储油罐制作安装方案

1（1000M3×4）储油罐制作安装施工方案（内部资料）编制：于君贺审核：胜宝旺寰球工程有限公司2012年2月28日2（1000M3×4）储油罐制作安装施工方案总承包单位：胜宝旺寰球工程有限公司编制单位：胜宝旺寰球工程有限公司胜宝旺寰球工程有限公司：根据我公司所受到的工程储油罐（1000M3×4）制作安装招标文件及施工图纸，并根据国家有关规定标准，编制施工方案如下:一、编制依据：编制依据：1.用户提供的胜宝旺寰球工程有限公司设计的图纸2.GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》3.SH3046-92《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》4.SH3022-99《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》5.GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》6.GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》7.SH3533-2000《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》8.JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》9.JB4709-2000《钢制压力容器焊接规程》10.SH3505-1999《石油化工施工安全技术规程》11.SH3503-2001《石油化工工程建设交工技术文件规定》二、施工顺序：施工顺序：材料验收工装准备→基础验收部件预制→罐底施工（锥体施工）→罐体施工开孔组焊→梯子平台附属设施→冲水试验→表面处理防腐涂装→工程交工验收三、施工组织安排：施工组织安排：31.成立扩建1000m3(4台)储罐施工项目部：项目经理：现场技术质量负责人：采购材料员：安全负责人：2.作业人员配备：铆焊班（16人）：班长2人、铆工2人、气焊2人、电焊8人、辅助工人2人综合班（9人）：班长1人、管工1人、电工1人、油工2人、起重2人、钳工2人、3.施工人员进入现场后按工程进度的顺序，可采取先铆焊再配管、机钳、防腐的先后顺序，具体的人员进入时间按进度网络计划安排，以减少人员、财力的浪费。4.项目经理管理现场生产调度，负责现场的全面工作。5.施工中需准备如下的工机具：倒链：1T、3T、5T的各3台，10吨的16台，千斤顶：10T的2台钢丝绳：Φ17的20根、Φ14的8根垂直吊钩：10T的16个电焊机：ZX-450B的8台、ZX-630的4台、真空箱：1套焊条烘干箱：10台焊条筒：10个气焊工具：4套消防水带：若干米（根据现场情况定）金属切割机：1台；2.2m半自动卷板机：1台四、储油罐安装施工方案1.施工方法概述：1000m3储油罐采用倒链提升倒装工艺安装。为提高工效，同规格两台交替制作安装。2.01000m3储罐安装技术方案：2.1施工工艺流程见“附图一”2.2预制A、一般规定:(1)储罐在预制、组装、检验过程中按如下规定使用样板：弧形样板的弦长为2m,直线样板长度为1m,测量焊缝角变形的弧形样板的弦长为1m。(2)钢板切割及焊缝坡口加工应符合如下规定：·钢板的直线切割采用自动或半自动火焰切割机切割加工，罐顶板和罐底板边缘板采用手动火焰切割加工；·钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除；·焊缝的坡口型式和尺寸按施工图要求加工。(3)所有预制构件在保管、运输、及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤、和腐蚀。4(4)每张钢板在下料前，必须在规定位置按排版图要求标注编号、长宽及对角线尺寸，以便安装时调整。B、底板预制:(5)底板须按实际到料尺寸、兰图罐底板尺寸及GBJ128—90中规定进行排板，罐3.0底排板图绘制原则如下：·排板图绘制时按设计直径放大1.5‰，以补偿焊接过程中的收缩量。·中幅板宽度≥1000㎜，长度≥2000㎜；底板任意相邻焊缝之间的间距≥200㎜；弓形边缘板沿罐底半径向尺寸≥700㎜。·排版布置时弓行边缘板的对接接头采用不等间隙设置；外侧间隙为6-7mm，内侧间隙为8-12mm。(下料尺寸偏差见“表4—1”，弓形板测量部位见“图4—1”：表4—1).(1)底板下料时按排版图尺寸及编号进行下料,以便于罐底铺设。(2)下料方法按“一般规定”执行。※底板预制应平整，局部凸凹用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。C、壁板预制：(3)壁板须按实际到料尺寸、兰图壁板尺寸及GBJ128—90中规定进行排板，罐壁排板图绘制原则如下：·壁板宽度不得小于1000㎜,长度不得小于6000㎜。·排板时各圈壁板纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距以1/3板长为宜，且不得小于500㎜。(4)底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300㎜，壁板开孔接管或开孔接管补强板的外缘与罐壁纵向焊缝间距不得小于200㎜，与环向焊缝间距不得小于100㎜。·包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200㎜。※壁板下料尺寸主要影响罐体的垂直度，且难于处理，下料时必须严格控制，(壁板下料尺寸允许偏差见“表4—2”及测量部位见“图4—2”。壁板下料尺寸允许偏差表表4—2)4.0壁板下料方法按本条“一般规定”执行。·壁板坡口加工，壁板环缝板边用刨边机加工坡口和钝边，见“表4—3”；壁板纵缝用半自动机切割机加工坡口和钝边，(见“表4—4”。环缝坡口型式表4—3)5.0壁板压头、滚圆按“卷板机操作规程”执行。壁板卷制后，应立置在平台上用标准样板检验。垂直方向上用直线样板检查，间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，间隙不得大于4mm。·滚板机滚壁板前应设置钢架平台,长度小于最长壁板长度,上面安装6组辊轮,便于钢板找正,减小进料时阻力。滚板时用吊车配合进送，进送速度与滚板速度一致，以保证曲率半径的准确性，滚好的板经检验合格后轻放到胎具上，胎具预制须经质检人员检查，合格后方可投入使用。(胎具图简图见图4—3)。6.0壁板预制留300㎜尾板，以保证组装尺寸。5D顶板预制(1)顶板须按实际到料尺寸、兰图顶板尺寸进行排板并符合下列规定：·顶板任意两条相邻焊缝间距不得小于200㎜。·单块顶板拼接采用对接接头，50°±5°V型坡口，P=0，B=0。(2)单块顶板拼接组对在平台上进行刚性固定。焊接顺序：采用分段退焊法从中间向两边焊接，同时在已焊接点200mm处边捶击边焊接。顶板拼接应平整，局部凸凹用直线样板检查，其间隙不应大于5mm，局部超标采用火焰加热捶击法进行矫正。(3)瓜皮板下料时要充分利用材料,通过合理计算、做出瓜皮板下料样板，用样板在钢板上划线、套料，下料方法按“一般规定”执行。(4)加强肋板采用扁钢加工，其弧度在型钢机上加工，用弧形样板检查其间隙不得大于2mm。加强肋的拼接采用搭接接头，搭接长度不小于加强肋宽度的2倍。(5)加强肋与顶板组焊前，应预制罐顶胎具，胎具须经质检人员检查，合格后方可使用，胎具简图见图4—4。(6)加强肋与顶板组焊在胎具上进行，胎具分组装胎具和承放胎具。加强肋与顶板组对在组装胎具上进行，焊接前进行刚性固定。焊接时分段退焊，焊接结束25分钟后去除固定卡具，将已焊好顶板吊到承放胎具上，进行下张顶板组焊。(7)瓜皮板预制成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10㎜，否则进行校正直至合格。E构件预制(8)加强圈、胀圈、包边角钢等弧形构件用型钢机加工成型后，用弧形样板检查其间隙不得大于2㎜。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1℅，且不得大于4㎜。※盘梯及劳动保护预制按钢结构件及兰图执行。(9)清扫孔、人孔等接管预制按兰图执行。(10)储罐的所有预制构件应用油漆作出清晰标识。2.3组装A、一般要求:(1)组装前，将构件坡口和搭接部位两侧的泥土、铁锈、油污及水等清理干净。(2)拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。表面焊疤应打磨平滑，深度超过0.5mm的划伤、电弧檫伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，大于等于钢板名义厚度减去钢板厚度负偏差，缺陷深度或打磨深度超过１mm时，应进行补焊，并打磨平滑。※组装过程中采取有效措施，防止储罐发生失稳破坏。6(3)基础检查罐底铺设前，须按土建基础设计文件和如下规定对基础表面尺寸进行检查，合格并办理隐蔽工程报验手续和中间验收合格后方可进行罐底板铺设。·罐底铺设前，基础混凝土强度应达到设计标号的75%。·检查基础预留沉降量并符合设计要求。·罐基础外形尺寸误差及平整度应符合如下要求：1）中心标高允许偏差为±10mm；中心坐标允许偏差±10mm。直径允许偏差40mm2）基础表面沿罐壁四周方向的平整度，每2m弧长内任意两点的高度差应≤10mm，整个圆周上任意两点的高度差应≤20mm；径向平整度不超过10mm3）基础防潮层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。凹凸度检验方法：以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等份，在等份点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。4）基础表面坡度应符合设计要求。(4)储罐焊接前，应符合如下要求：·按JB4708—2000进行焊接工艺评定。·从事储罐的焊工须按GB50236—98焊工考试的有关规定进行考试，考试试板的焊接方法、接头型式、焊接位置及材料均应与施焊的储罐一致，考试合格后方可施焊。已取得《压力容器焊工证》的焊工，可不再考试，但应进行技术交底。(5)焊接要求·焊接施工按焊接方案进行。·焊接材料由专人负责保管，使用时按产品说明书进行烘干。烘干后的焊条保存在100～150℃的恒温箱中随用随取。焊条在现场使用时，放在保温筒内，超过允许使用时间后必须重新烘干。·焊接引弧和熄弧都在破口或焊道上进行。·定位焊的长度为50～60mm。·检查组对质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并充分干燥。·焊接中保证焊道始端和终端的质量。始端采用后退引弧法。终端将弧坑填满。多层焊的层间接头相互错开。·在下列任意焊接环境下，如不采取有效防护措施，不得施焊：1）雨天或雪天；2）风速超过8m/s；3）焊接环境气温低于-20℃。4）大气相对湿度超过90%。(6)从事储罐的无损检测人员必须持有锅炉压力容器无损检测人员技术等级证书。(7)储罐安装过程中不应损坏基础，如有损伤，必须进行修复。B、罐底组装(1)罐底铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。(2)罐底铺设前，应先划十字中心线，划出钢板铺设位置，划线按排版图尺寸进行。(3)罐底按排版图布置铺设，中幅板由中心向四周铺设，之后进行边缘板铺设，铺设过程中采用定位焊固定。(4)罐底铺设接头要求：·中幅板搭接，搭接宽度允许偏差为±5mm；·中幅板与边缘板搭接，中幅板应搭在边缘板的上面，搭接宽度适当放大；·搭接接头三层板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其7宽度应为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖部分的角接接头。·边缘板组对时，垫板与对界的两块边缘板贴紧，间隙不得大于1mm。(5)罐底的焊接，采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，按下列顺序进行：·底板焊接须在罐壁全部组焊完毕后进行；·底板铺设时采用定位焊固定，在焊接时，将影响收缩的焊点铲开；·罐底焊接顺序：中幅板焊接、边缘板边缘300mm焊接→罐底与罐壁连接的角焊缝焊接→剩余边缘板的焊接→边缘板与中幅板的焊接。·中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道采用分段退焊或跳焊法。在焊接短缝时，将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝。焊接长缝时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300mm停止施焊。·边缘板焊接应先焊靠外边缘300mm的部位，对接缝外端加引弧板，由罐内中心向外施焊。边缘板对接焊的初层焊，采用焊工均匀分布，采用隔缝对称施焊方法。边缘板由外边缘向内300mm范围内的焊缝，应打磨光滑。·在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法施焊。壁板与罐底角焊缝焊接时，由6对焊工从罐内、外沿同一方向，同时分段焊接。·三层板搭部位，按图纸要求将上层板切角，在短缝焊接前，先将上层底板覆盖部分的角焊缝焊完；焊接前应清理钢板焊缝表面