20000立方油罐安装方案

20000立方油罐安装方案1、工程概况•1简述深圳大鹏湾油库位于深圳市龙岗区。库区原有3台15000m3柴油罐和10台5000m3汽油罐，本次施工新建2台20000m3汽油罐及2台50m3富汽柴油罐等制作安装；1．２编制依据1．2．1天津中德工程设计有限公司设计施工图；1．2．2合同、招标文件；1．2．3GBJ128-90《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》；1．2．5GB50235-97《工业金属管道工程质量验收规范》；1．2．6GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》；1．2．7SH3501-1997《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》；1．2．8JB4730-94《压力容器无损检测》；1．2．9SH3046-923《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》；1．2．10SH3048-1999《石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范》；1．2．11Q/HD0026-1995《立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范》；1．2．12GB4053.2-1993《固定式钢斜梯》；1．2．13GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；1．2．14SH3530-93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》；1．2．15公司质量管理手册及程序文件1．3罐体基本参数容积(ｍ３)内径×壁厚材质设计温度设计压力(ＭＰａ)介质20000Φ37000(8～20)Ｑ235-B16MnR常温常压汽油1．4富汽柴油罐、污水罐施工参照本施工方案，不另行编制。1．5现场概况1．5．1三通一平工作正在进行，通往施工现场的路平整，但用电有问题，因大鹏湾油库现有变电所不能满足施工用电，将造成施工用电的困难，具体用电方案祥见现场施工临时用电方案。1．5．2基础施工工期长，给安装造成很大困难，估计会出现基础施工与结构施工交叉作业，应加强统一管理。1．6施工准备工作；1．6．1施工组织机构及施工人员见附表1．6．2施工机具及检测仪器见附表2、施工方法•1施工原则2.1.1油罐拟采用液压顶升装置提升倒装法施工。罐底板、壁板及顶板焊接全部采用手工电弧焊接。2.1.2在预制场内，进行罐的预制，然后倒运至安装现场进行安装。2.2施工程序2.2.1施工准备（1）材料准备及验收本工程由甲方提供主要的材料、设备。辅材由施工单位自行采购、运输和管理。工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容：•资料检查储罐所选用的材料(钢板、钢管及其它型钢)、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。b、外观检查对油罐所用的钢板，严格按照技术文件GB6654标准规定的相应要求进行验收,逐张进行外观检查,其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GBJ128-90的有关规定。c、焊接材料验收焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。（2）技术准备a认真做好设计交底和图纸会审工作；b熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；c详细向施工班组进行技术交底。（3）现场准备a修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地；b接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室；c铺设预制平台100m2。2.2.2储罐预制（1）罐体预制在施工生产中,对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件(加强圈等)。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如喷淋管、劳动平台等。油罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。罐底边缘板的预制切割采用半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采用半自动切割。罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用气焊切割加工，罐顶板直线段采用半自动切割机。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。钢板加工后的尺寸允许偏差如下：板宽±1mm，板长±1.5mm，对角线之差≤2mm所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。（2）罐底板预制a底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：b罐底的排版直经，宜按设计直经放大0.1℅–0.2℅,可放大50mm。C边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。d中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。e底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。罐底板结构形式示意图f罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为30°±2.5°，对接接头坡口形式如下图：g弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm，内侧间隙e2宜为8～12mm，弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图：h弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧—炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大25mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如下图示：罐底板弓形边板测量部位图、弓形边板尺寸允许偏差(mm)表测量部位允许偏差长度ABCD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差│AD-BC│≤3i罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。与边缘板间对接边留存150mm，等焊接龟甲缝时再精确下料。中幅板尺寸允许偏差应符合下列表的要求：中幅板尺寸允许偏差表测量部位环缝对焊(mm)板长AB(CD)≤10m环缝搭接(mm)宽度AB、BD、EF±1±2长度AB、CD±1.5±1.5对角线之差AD-BC≤2≤3直线度AC、BD≤1≤1AB≤2≤3AEBCFD中幅板尺寸测量部位（3）罐壁板预制①罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：a各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。b底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm。c罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。d包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。e壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。f壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。g坡口型式及尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文件规定；h罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：L=π(Di+δ)-nb+na+ΣΔ式中：L—壁板周长(mm)Di—油罐内径(mm)δ—油罐壁厚(mm)b—对接接头间隙(mm)a--每条焊缝收缩量(mm)手工焊取2mm，Δ—每块壁板长度偏差值(mm)n—单圈壁板的数量②罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。壁板尺寸允许偏差见表测量部位环缝对焊(mm)板长AB(CD)≤10m环缝搭接(mm)宽度AB、BD、EF±1±2长度AB、CD±1.5±1.5对角线之差AD-BC≤2≤3直线度AC、BD≤1≤1AB≤2≤3壁板尺寸测量部位③壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合要求，纵缝对接接头的坡口角度α应为60°±5°，钝边F为1mm，组对间隙G应为3mm，坡口形式见下图：纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度α应为50°±5°，钝边F为1mm，组对间隙G应为3mm，坡口形式见下图环缝对接接头的接头型式④壁板预制合格后，用8吨叉车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开150mm。⑤壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于4mm.垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。⑥预制壁板时，用叉车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运输、存放。（4）罐拱顶顶板预制①罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意两条相邻焊缝的间距不得小于200mm，蒙皮板采用人字形，排版图简图如下：蒙皮板排板示意图②蒙皮板采用搭接头形式，搭接宽度不得小于5倍板厚，焊缝采用外测连续满角焊，蒙皮与网壳之间不进行焊接，蒙皮与锥板之间采用外测单面连续焊，焊角高度4mm；③罐顶结构采用双向子午线网壳结构，网壳结构包括双向子午线网杆及连接件，网壳的的制造和安装由设计单位指定的网壳制造厂负责；④罐顶锥板属于罐壁上口的沿边构件，第一层罐壁安装完后进行安装，锥板的自身拼缝采用全熔透的对接焊缝；（5）构件预制①抗风圈、加强圈、边梁等弧形构件的成形采用冷加工的方法。②热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于1mm。③弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。④盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装同步分段进行；⑤量油管、导向管可分段预制，现场拼装，储罐内浮顶是成套的组合装配件，到货后在储罐内装配即可，但应注意在施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内；2.2.3储罐的安装:（1）储罐的安装方法：根据施工图纸要求及施工现场实际情况,结合我公司在同类储罐的施工及现有施工机具情况,确定本工程贮罐,采用倒装进行罐体安装。20000m3罐体倒装提升方法采用液压顶升装置,示意图如下：a、该提升装置安全可靠,本20000m3罐共设置28个提升点；b、校对焊缝方便,可调精度在2毫米之内.c、升降方便,使用载荷升降顶顶升2米,也可降落2米,方便施工.d、倒装提升最大载荷按330吨计算,,加上摩擦力及安全系数,现总提升重量按400吨计算，共安装28台升降器总成，单台升降器总成上的最大负荷为14吨，现升降器的额定负荷为16吨，能满足要求。施工到最后一块壁板封闭前,一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内.（2）底板铺设、焊接①储罐基础进行复查，按平面图的方位，在储罐基础上划出两条相互垂直的中心线，并注意在储罐安装过程中不得损坏基础，如有损伤，必须进行修复；②底板的下表面进行喷砂除锈，经甲方监理共检合格后立即涂刷第一道环氧煤沥青漆，应注意每块板的边缘50mm的范围内不刷，待漆层表干后涂刷第二环氧煤沥青漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记录并经甲方监理方签字认可后方可用于底板的铺设；④按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与与罐基础中心线重合，在储罐中心板的中心打上样冲眼，并作出明显的标记；⑤按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设，铺设时应先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭接在边缘板的上面，搭接宽度为60mm，中幅板之间的搭接宽度为40mm,底板的搭接宽度允许偏差为±5mm；⑥搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2／3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。如图所示。图底板三层钢板重叠部分的切角A－上层底板；B－上层板覆盖的焊缝；L－搭接宽度（3）壁板、拱顶的组装①首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下：R1=（R+n*a/2*π）/cosβ式中：R1—壁板安装内半径（mm）；R—储罐的内半径（mm）；n—壁板立焊缝数；a—每条立焊缝的收缩量（mm），手工焊取2；β—基础坡度夹角（°）；②按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧