橡胶压延

第2章压延效应第3章压延工艺第4章常用橡胶的压延特性第5章压延工艺的质量问题及检验2.1胶料在辊筒缝中的受力情况及流动状态2.1.1胶料在辊筒中的受力情况第2章压延效应从表面上看，压延过程只是胶料的造型的变化，但实质上它是一种橡胶黏流体流动过程。在压延过程中，胶料一方面发生黏性流动，一方面发生弹性变形。1.1.1胶料在辊筒中的流动状态从胶料在辊筒中的流动状态来看，压延时胶料只沿着辊筒的转动方向流动，没有轴向的流动，因此是属于一种稳定流动或是层流的状态。所以，利用压延方法能制得表面光滑、尺寸准确的半成品．2.2压延效应2.2.1胶料黏度在压延中的效应2.2.2胶料压延中的黏弹效应压延速度慢，胶片在压延机辊筒上停留时间长，有足够时间进行恢复，变形小；反之，压延速度快则变形大。通常，为了增加胶片在辊筒上的停留时间，可采用大直径辊筒或辊筒数目多的压延机，这样可以得到好的压延质量。2.2.3压延效应影响压延效应有胶料配方和工艺两个方面因素，胶料配方中橡胶种类不同压延效应不同，含胶率愈商，压延效应愈大，配合剂的形状中针状、片状含量愈太，压延效应愈大；软化剂用量愈大，压延效应愈小。工艺上压延速度愈高，压延效应愈大；压延温度愈高，压延效应愈小；胶料可塑度愈大，压延效应愈小；热炼温度愈高，压延效应愈小；辊筒温差愈大，压延效应愈大；速比愈大，压延效应愈大；压延方法不同，压延效应也不同；辊筒数量愈多，压延效虚愈小；冷却速度愈快，压延效应愈大；停放时间愈长，压延效应愈小；另外工艺操作方法不同压延效应也不同。(2)降低辊速厚胶板压片采用这一措施最为有效。（3）减小辊筒速比.(4)提高热炼机、压延机辊温提高热炼机辊温，可提高胶料的热可塑性，以胶料不粘辊为宜。。(5)降低含胶率增加填充剂用量，不使用粒子形状具有各向异性的填充剂如碳酸镁、陶土、滑石粉等。(6)提高胶料可塑度。(7)改善工艺操作方法，例如将热炼后的胶料改换加入压延机中，也有助于减少压延效应。(8)压延胶片缓慢冷却，不进行急剧冷却。（9）括当撂离停放温度和延长停放时I司。第3章压延工艺3.1压延前的准备工艺3.1.1胶料的热炼胶料可塑度是反映胶料可塑性大小得指标可塑度愈大，胶科的可塑性愈大、流动性愈好、黏性也愈好，但不能太大，否则胶料的强度小。有时也用胶料的黏度来表示可塑性的大小，但黏度愈大，胶料的可塑性愈小。因而胶料可塑度(或黏度)对压延作业有主要的影响，因此供压延用胶料应具有一定的黏度或可塑度。工艺操作要点如下①热炼前首先认真检查胶料是否与压延所用的胶料一致，不符合要求的胶料不得使用。②开机前检查机械、电气设备是否正常，紧急停车装置是否完好。③干油润滑的开炼机在开机后要给润滑部位按设备保养规定加油，稀油润滑的开炼机要先开油泵，待见回油后再启动开炼机主电机。④胶料应按胶料的混炼顺序次序先后使用，混炼胶的停放不少于4h。⑤胶料应从驱动齿轮一端加入，胶料包辊后再按正常方法热炼，不得超负荷加料和严禁向胶上洒水及整车胶料长时间落盘待供。3.1.2胶料的输送3.1.3纺织物的准备3.1.4垫布整理工艺3.1.5压延机开机前的准备工作3.1.6压延操作安全注意事项3.4钢丝帘布的压延3.4.1钢丝帘布压延工艺方法3．接头工艺条件：帘布接头是将已正在压延的～卷帘布的尾端与准备压延的一卷帘布的头端连接，以使压延机连续进行压延。如若帘布接头不牢，则易使接头处在压延过程中断开，造成浪费或损伤设备。帘布卷与卷的接头连接是采用150mm宽，长度略大于帘布幅宽的平板硫化加高温快速硫化的方法。帘布平板高温硫化接头T艺条件有：(1)接头胶片尺寸：0．5x50mm(厚x宽)，长度按帘布宽度。(2)硫化条件：180℃x20—30”平板压力10—20kg／cm²。压延辊筒表面温度是很重要的工艺条件。辊筒温度过低。压延的帘布易出现胶料与帘布附着不好或掉皮及胶帘布表面粗糙不光滑等。反之，则压延的胶帘布易出现气泡，胶料粘辊，焦烧喷霜及胶帘布中部松长等。压延机的四个辊筒由上往下编号为l#、2#、3#、4#辊筒．辊筒的温度通常的规定是：l#和4#辊筒温度85—90℃，2#3#辊筒温度80一85℃。辊筒温度可根据胶料的配方，胶料的门尼粘度及压延速度而适当进行调节。如刚开始低速压延时，辊温可稍高，高速压延时，辊温则适当调低一些。6．辊距和压延帘布覆胶厚度压延帘布覆胶厚度是根据帘帆布规格品种和轮胎结构设计施工标准的要求确定的。帘布覆贴的上下两面覆贴的薄胶片的厚度分别是由l#2#和4#3#压延辊筒辊距的大小来确定的。因此，在压延施工标准中都规定了覆胶胶片的厚度和压延辊筒辊距。2#3#压延辊筒辊距以满足压延胶帘布的厚度和压延质量为准。其辊距过小，帘布不易通过，压延的胶帘布厚度低于技术标准或将帘帆布压坏；若辊距过大，则失去辊筒压力的作用，胶层与帘布附着力差及压延的胶帘布厚度大于技术标准。压延的胶帘布的厚度精度是要求很高，若覆胶厚度大于技术标准时，耗较量增大，同时造成外胎胎体增厚，在使用中生热大。若覆胶厚度小于技术标准，因覆胶不足，易造成帘布层间附着力下降而使外胎脱层损坏。压延后的覆胶帘布在存放过程中，因冷却引起压延应力的松弛而产生收缩，胶帘布厚度略有增加。为了使压延的胶帘布符合技术标准，因此需要在具体的生产时间中，根据使用的压延机的具体工艺，找出其压延胶帘布厚度的变化规律．增厚系数一般为1．05一1．10。如压延胶料布总厚度=胶帘布技术标准厚度／增厚系数。若覆胶帘布厚度为0．65—0．70mm，冷却存放后其使用厚度约为0．70-0．75mm。7．压延胶帘布的冷却：压延的胶帘帆布经过冷却辊筒冷却的目的是：一是避免焦烧喷霜，二是使胶料松弛压延应力，实现收缩一致。三是避免胶帘布与垫布的粘连，便于在裁断工序导开，胶帘布冷却后的温度不能大于40℃。(四)胶帘布的主要质量标准胶帘布的主要质量标准有：1．外观：无露线、无劈缝、无出兜、无掉皮、无喷霜、无叠线、无气泡、杂质、无褶子等；2．胶帘布幅宽标准：+20mm一-lOmm；．3．厚度公差：±0．03mm；4．交联布边密：在边部0-25mm范围内，按胶帘布标准帘线密度，不超过3根。2．四辊压延机压延2．1根据压延钢丝帘布的规格使用技术规定的整经辊和压力辊；．．．。2．2根据技术规定设定各辊筒温度，(压延辊简表面温度公差士5℃)：2#3#辊筒辊温要比1##高5C左右；．2．3根据技术规定设定压延辊筒速比；(1#／2#辊筒和4#／3#辊筒速比为0．8／1．0，2#／3#辊筒速比为1．1／1．0)2．4根据技术规定使用专用的塑料垫布，其厚度：0．09—0．1mm，塑料垫布的宽度要根据压延帘布宽度而定；2．5根据技术规定设定钢丝帘布压延张力；2．5．1带外缠丝的钢丝帘线：l200_200kgf；2．5．2高伸长的钢丝帘线：800±lOOkgf。2．6根据技术规定检查2#，3#压延辊筒间积胶直径标准；z．7根据技术规定检查冷却水出口温度：(最低等于环境温度，最高不能超过40℃“2.8根据技术规定钢丝帘布储存架要有规律的进行对帘布的最小张力：100+20kgf；3．开炼机胶料热炼3．1使用两台开炼机进行粗炼、一台进作细炼、一台进行供胶；3．2按先后生产顺序用胶料，其使用存放时间不少于8小时不长于15天；3．3按技术要求辊简冷却水进口温度：22士2C，进水与出水的温度之差不高于6℃：3．4执行技术要求的开炼机辊筒温度：40—50C(通常前辊温比后辊温高5℃)：3．5执行技术要求的胶片厚度{粗炼：10—12mm、细炼；8-10mm、供胶：8-10mm或6-8mm供压延的度度根据压延速度而确定；3．6执行技术要求的开炼机上的胶容量。3．7执行技术要求的热炼胶片温度：3．7．1从细炼车供给供胶车胶片温度85士5C：3．7．2供胶车供压延胶片温度90士5C。产生原因：1.l整经辊磨损或磕碰伤：1．2压力辊与3#辊间隙不合适或间隙不一致；1L-4辊筒间积胶过多(指2#和3#辊之间)：1。5帘线张力不均；1．6胶料的粘度过大或过小；1．7压延辊温过高；1．8压延速度过快；1．9覆贴的塑料垫布与冷却牵引辊打滑，造成压延张力不稳定等。3．4．2．1钢丝压延设备对压延帘布质量的影响3．4．2．2压延用胶料的性能对钢丝帘布压延质量的影响3．4．2影响钢丝帘布压延质量的因素第5章压延工艺的质量问题及检验压延工艺常见的质量毛病是：内部气泡、表面不光和厚度不均、胶片厚度不均、杂质、色斑、污点、规格不符合要求、喷霜、两边不齐、掉皮(露白)、跳线弯曲、胶布出兜、胶布压坏罗线、胶布打折等。1．1气泡l．1．1产生原因气泡存在会影响产品质量，产生气泡的原因很多。①胶温、辊温过高或过低(温度过低是指对丁基橡胶、三元乙丙橡胶而言)。②胶料中配合剂含水率高、软化剂挥发性大，返回胶中含水多。③供胶卷过松、窝藏空气、胶卷放入的方式不当。④压延积胶量过多。⑤压延胶片太厚．5．1．1．2改进措施①严格控制胶温、辊温。②对吸水配合剂进行干燥处理。③改善胶片供料方式。④按工艺要求调节积胶量。⑤厚度较厚的胶片采用多层贴合5．1．1．3消除气泡的措施(1)停放胶料在塑炼(2)采用刺泡装置①针刺移动速度与辊筒线速度之比宜为123．3，速比过太t削弱刺泡效果；过小则会出现缺胶现象。②刺泡装置必须和辊筒联动。⑧刺针方向应和压延旋转方向一致。(3)设疑辊速差胶片厚度不均产生原因①胶料可塑度小、辊温低、压延速度大。②胶料有自硫胶粒等。5．1．3。2改进措施①提高胶料可塑度、压延辊温和降低压延速度。②如果胶料中有自硫胶粒可进行滤胶清除。③热炼充分均匀保证胶料可塑度和胶料温度均匀。④调节辊距保证两侧均匀一致，卷取均匀松紧一致。5．1．11胶布压坏、罗线5．1．11．1产生原因①操作配合不好，两边递布速度不一。②辊简间积胶量过多。③胶料可塑性偏低。④胶料中有杂质、熟胶疙瘩。⑤压延张力不均。⑥压延辊距两边大小不一。5．1．．ll．2改进措施①递布要平稳一致。②调整积胶量。③强化热炼工艺。④控制胶料质量。⑤调节好张力。⑥压延辊距保证两边大小一致。