内控企业标准-汽车铸造铝合金车轮

华泰铝轮毂有限公司企业技术标准QJ/HLQJ/HL013—2006汽车铸造铝合金车轮内控技术条件（试行）2006-04-05发布2006-04-15实施华泰铝轮毂有限公司发布QJ/HL013—20061前言本标准编写格式按GB/T1.1-2000《标准化工作导则－第1部分：标准的结构和编写规则》和GB/T1.2-2002《标准化工作导则－第2部分：标准中规范性技术要素内容的确定方法》等要求。本标准的技术指标、试验方法、检验规则等效采用了国家标准、国际标准、汽车行业标准、美国ASTM、SAE标准，日本JASO、JIS和VIA标准、欧盟TUV标准，也参照了美国公司、日本公司和英国公司的企业标准。本标准的附录A、附录B、附录C和附录D均为规范性附录。本标准由华泰铝轮毂有限公司提出并起草。本标准主要起草人：略。本标准由华泰铝轮毂有限公司技术中心负责解释。本标准须由华泰铝轮毂有限公司总工程师签字批准方可生效。批准：华泰铝轮毂有限公司总工程师吴致芳签字：批准日期：本标准首次发布日期：2006年4月5日本标准实施日期：2006年4月15日QJ/HL013—20062汽车铸造铝合金车轮内控技术条件（试行）1.范围本标准规定了本公司汽车铸造铝合金车轮的术语和定义、分类和命名、内控技术要求、试验方法、检验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于乘用车（包括轿车）和载货汽车的铸造铝合金车轮，也适用于钢、铝组合的车轮，以下简称车轮。2.规范性引用文件下列文件中的条款，通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T228金属材料室温拉伸试验法GB231金属布氏硬度试验方法GB/T1173铸造铝合金GB/T1727—92漆膜一般制备法GB/T1771色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定GB/T2933充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志GB3186—82（89）涂料产品的取样（neqISO1512：1978等）GB/T3487汽车轮辋规格系列GB/T4955-1997金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑方法GB/T6462-2005金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法GB/T9271—88色漆和清漆标准试板（eqvISO1514：1984）GB9278—88涂料试样状态调节和试验的温湿度（eqvISO3270：1984）GB/T9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T10125-1997人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T13452.2—92色漆和清漆漆膜厚度的测定（eqvISO2808：1974）ISO4000-2轿车轮胎和轮辋ISO7141客车－轻合金车轮－冲击试验QC/T241汽车无内胎车轮密封性试验方法ASTMD1654评估涂装试样受腐蚀环境影响的标准试验方法ASTME155检验铝铸件和镁铸件用的标准参考射线照片ESA-M2A123-A美国福特汽车公司工程技术标准QJ/HL013—20063SAEJ2530轿车和轻卡的零售市场车轮性能要求与试验流程JASOC614汽车盘轮JISD4218汽车轮辋的轮廓TRA20005°深槽轮辋的轮廓TUV测试车辆和它们拖车的特殊轮子的指导书VIA汽车用轻合金车轮实验条件QJ/HL006铝合金车轮外观标准QJ/HL011A356铸造铝合金金相标准QC/HL-3-5-05产品设计指导书QC/HL-3-5-20汽车铸造铝合金车轮产品编号规则3.术语和定义本标准除采用下列术语和定义外，还引用GB/T2933与本标准有关的术语和定义。下列术语和定义适用于本标准：3.1铸造铝合金车轮：轮辋和轮辐，其中有一件或全部是由铸造铝合金材料制造的车轮，以下简称车轮。3.2一件式铸造铝合金车轮：车轮的轮辋和轮辐都用铸造铝合金整体铸造。3.3多件式铸造铝合金车轮：车轮的轮辋和轮辐可都采用铸造铝合金，也可其中一件采用铸造铝合金，另外的用钢，然后装配起来，这种连接为可拆卸或永久性的称为多件式铸造铝合金车轮。3.4T4热处理：变质后的铸造铝合金（A356）车轮经过固溶处理，再经过自然时效的热处理工艺。3.5T5(美国标准T6)热处理：变质后的铸造铝合金（A356）车轮经过固溶处理，再经过不完全人工时效的热处理工艺。4.分类和命名见QC/HL-3-5-205.技术要求车轮产品应按经规定程序批准的图样和工艺制造。5.1材料要求车轮的材料为A356。5.1.1成品轮的化学成份出厂的锶变质成品轮的化学成份应符合表1要求。QJ/HL013—20064表1成品车轮的化学成份主要元素%杂质元素不大于%其余SiMgTiSrAlFeCuZnMnNiSnPbCaP每种总和6.8～7.50.26～0.350.08～0.200.008～0.02余量0.150.010.040.040.020.010.010.010.0020.010.105.1.2铝液的化学成份低压机保温炉中铝液的化学成份见表2。表2铝液的化学成份主要元素%杂质元素不大于%其余SiMgTiSrAlFeCuZnMnNiSnPbCaP每种总和6.8～7.50.27～0.350.08～0.200.012～0.020余量0.140.010.040.040.020.010.010.010.0020.010.105.2金相组织应符合QJ/HL011要求。取样部位与机械性能取样部位相同。5.3机械性能和硬度车轮的机械性能和硬度应符合表3规定。涂装类车轮机械性能检验必须从涂装后的成品车轮轮缘和轮辐中部取样，其他车轮机械性能检验应从经T6热处理并冷却后的车轮轮缘和轮辐中部取样。涂装类车轮硬度检测部位是涂装前后的车轮轮盘部位，其他车轮硬度检测部位是机加工后半成品的轮盘部位。表3车轮成品的机械性能和硬度硬度HBS机械性能取样部位抗拉强度（MPa）屈服强度（MPa）延伸率%非涂装轮涂装轮轮缘≥240≥160≥8轮辐≥214≥114≥475～88≤95注：对涂装类车轮，推荐涂装前的硬度控制在HBS65～75。在生产条件许可的情况下，涂装轮与非涂装轮应采用不同的热处理工艺参数。5.4X-射线探伤X-射线探伤按ASTME155标准评级，详见附录A中表A2所示要求，或按用户要求。5.5尺寸要求按照JASOC614执行。QJ/HL013—200655.5.1轮辋尺寸a轮辋的轮廓尺寸应符合以下标准：GB/T3487；ISO4000-2；JISD4218；TRA2000。b轮辋检验周长：轮辋的检验周长的偏差为0-2.5mm（轮辋标定直径的偏差为±0.40mm）。5.5.2气门嘴孔的轮辋厚度应在3.0mm~4.0mm之间。5.5.3安装面的结构尺寸要求：见QC/HL-3-5-05，或按用户的图样要求。5.5.4螺栓孔相对于中心孔和安装平面的位置度为φ0.30mm或按用户的图样要求。5.5.5偏距的尺寸公差为±1.0mm。5.5.6轮辋胎圈座部位的径向跳动和端面跳动应符合表4规定或图纸中的技术要求。5.5.7其他尺寸应符合产品图样要求。表4轮辋胎圈座部位的径向跳动和轴向跳动一件式多件式跳动形式≤16″17″～19″20″～24″≥25″≤16″17″～19″20″～24″≥25″备注径向跳动0.380.380.500.640.70.81.01.2轴向跳动0.400.500.640.80.81.01.21.6测量基准按图纸要求，两端胎圈座同时测量5.6车轮动态弯曲疲劳性能面向美国、日本和欧洲市场的产品应分别按SAEJ2530、VIA和TUV标准或按客户要求进行试验,规定数量的车轮在试验中完成了最少的回转次数后,则该车轮动态弯曲疲劳性能合格。5.7车轮动态径向疲劳性能面向美国、日本和欧洲市场的产品应分别按SAEJ2530、VIA和TUV标准或按客户要求进行试验,规定数量的车轮在试验中完成了最少的回转次数后,则该车轮动态径向疲劳性能合格。5.8车轮耐冲击性能按ISO7141或客户要求进行试验,冲击后轮辐不允许产生穿透裂纹;轮辐不得与轮辋分离;轮胎气压不得在1分钟内漏尽。正常试验通过后，应按设计载荷增加10%再做验证，但仅作为参考，不作为是否合格的判据。5.9不平衡要求5.9.1一件式铝车轮的动不平衡量检测模式QJ/HL013—20066主要有三种模式：A+E、A+C和B+C。分别适用于Ⅰ型轮辋—前、后轮辋均为标准形式（轮辋端部有突缘），Ⅱ型轮辋—后轮辋为标准形式、前轮辋为非标准形式（轮辋端部无突缘）和Ⅲ型轮辋—前、后轮辋均为非标准形式的车轮。见图1、图2、图3所示。机加工半成品不平衡轻点标记处成品不平衡轻点标记处成品不平衡轻点标记处图1Ⅰ型轮辋图2Ⅱ型轮辋机加工半成品、成品不平衡轻点标记处图3Ⅲ型轮辋QJ/HL013—200675.9.2动不平衡值要求5.9.2.1一件式铝车轮的A+E模式动不平衡值要求见表5表5A+E模式动不平衡量要求（不带气门嘴）单位：g轮辋标定直径≤14″测量位置表面A表面E总值机加工后/涂装/抛光≤10≤15≤25车轮表面处理方式电镀成品≤15≤20≤30轮辋标定直径15″~17″测量位置表面A表面E总值机加工/涂装/抛光≤10≤20≤30车轮表面处理方式电镀≤15≤25≤40轮辋标定直径18″～19.5″测量位置表面A表面E总值机加工/涂装/抛光≤15≤25≤40车轮表面处理方式电镀≤20≤30≤50轮辋标定直径20″测量位置表面A表面E总值机加工/涂装/抛光≤35≤50≤75车轮表面处理方式电镀≤40≤55≤85轮辋标定直径22″测量位置表面A表面E总值机加工/涂装/抛光≤45≤70≤100车轮表面处理方式电镀≤50≤75≤110轮辋标定直径23～24″测量位置表面A表面E总值机加工/涂装/抛光≤50≤75≤110车轮表面处理方式电镀≤55≤80≤120轮辋标定直径25～26″测量位置表面A表面E总值机加工/涂装/抛光≤55≤90≤130车轮表面处理方式电镀≤60≤100≤140QJ/HL013—20068续表5轮辋标定直径28～30″测量位置表面A表面E总值机加工/涂装/抛光≤80≤125≤180车轮表面处理方式电镀≤90≤135≤200注：对单个测量面的不平衡量检测结果必须合格，同时两个测量面相加（A+E）的和也必须满足表中的总值要求。5.9.2.2一件式铝车轮的A+C、B+C模式动不平衡值要求见表6表6A+C、B+C模式动不平衡量要求（不带气门嘴）单位：g轮辋标定直径≤14″测量位置表面A/B表面C总值机加工后/涂装/抛光≤15≤20≤30车轮表面处理方式电镀成品≤20≤25≤40轮辋标定直径15″~17″测量位置表面A/B表面C总值机加工/涂装/抛光≤15≤25≤35车轮表面处理方式电镀≤20≤30≤45轮辋标定直径18″～19.5″测量位置表面A/B表面C总值机加工/涂装/抛光≤20≤35≤50车轮表面处理方式电镀≤25≤40≤60轮辋标定直径20″测量位置表面A/B表面C总值机加工/涂装/抛光≤45≤70≤100车轮表面处理方式电镀≤50≤75≤110轮辋标定直径22″测量位置表面A/B表面C总值机加工/涂装/抛光≤55≤90≤130车轮表面处理方式电镀≤60≤95≤140轮辋标定直径23～24″测量位置表面A/B表面C总值机加工/涂装/抛光≤65≤105≤150车轮表面处理方式电镀≤70≤110≤160QJ/HL013—20069续表6轮辋标定直径25″～26″测量位置表面A表面C总值机加工/涂装/抛光≤75≤120≤170车轮表面处理方式电镀≤85≤130≤190轮辋标定直径28″～30″测量位置表面A表面C总值机加工/涂装/抛光≤110≤170≤240车轮表面处理方式电镀≤120≤180≤260注：对单个测量面的不平衡量检测结果必须合格，同时两个测量面相加（A+C或B+C）的和也必须满足表中的总值要求。5.9.3一件式铝车轮产品的静不平衡要求必要时，轮辋标定直径≤16″的一件