皮带硫化工艺培训PPT

皮带接头热硫化合二电燃运部一、橡胶硫化过程天然橡胶特性：受热变软，遇冷变硬、发脆，不易成型，容易磨损，易溶于汽油等有机溶剂，分子内具有双键，容易老化。硫化：是在一定压力、温度和时间条件下，橡胶大分子链发生化学交联反应的过程，其物理机械和化学性能大幅提高橡胶分子硫分子联键新联键硫化曲线定伸强度硫化时间预硫过硫正硫诱导硫化三要素一、温度天然橡胶最宜硫化温度：143℃若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。由于橡胶是不良导热体，硫化进程中由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，一般采用逐步升温、保温长时间硫化。硫化三要速二、压力a.防止胶料产生气泡，提高胶料的致密性b.使胶料流动，充满芯层空隙c.提高芯层之间的粘着力，改善硫化胶的物理性能d.压力的选取：产品厚、层数多压力宜大些；皮带薄可选小些，一般取1.3~1.5MPa硫化三要素三、硫化时间确定了硫化温度，硫化时间由胶料及带厚可确定，14mm以下带厚取30~33分1．正硫化：橡胶制品性能达到最佳值时的硫化状态。2．欠硫：时间过短，硫化程度不足3．过硫：时间过长，硫化程度过高欠硫或过硫，橡胶的物理机械性能均较差二、硫化前的检查1、检查硫化机上下加热板温差、变形，有效硫化区域（记录H、L）2、检查水压板是否泄漏3、检查胶浆、胶片（芯胶、面胶），注意芯胶厚度的选择4、皮带头是否受过潮？质检记录三、接头硫化尺寸1、接头硫化尺寸总长P≤H2、硫化尺寸应包括接头两侧埋胶长度b，及搭头间隙3、根据以上要求，及皮带层数，计算每个台阶长度S接头剖割四、接头打磨、预合1、打磨：皮带芯体必须打磨干净，打磨芯带的误损不超过芯带厚度的1/3，损伤面不大于30%2、两接头预合、定位接头在加热板位置五、两接头贴胶1、第一遍胶浆充分干燥（胶浆不粘指甲）2、第二遍胶浆适当干燥（胶浆不粘手粘指甲）3、贴缓冲胶4、贴芯胶（芯胶面不得有杂质，贴合平整没有鼓泡）六、接头对合1、对合两接头：皮带边贴合平直，两接头皮带中心偏差不大于3mm，接头合缝直线度不大于1mm，同一阶梯的芯体需有间隙（8~15mm）2、接头接缝：打磨贴芯胶，厚度稍高于原胶层3、两侧接缝：贴侧胶、压条，注意压条厚度接头贴合工艺图注：埋胶宽取30~50mm七、预紧加热板不能装反，接头应在有效加热区间，紧固压梁两侧间隙一致，偏差±1mm八、硫化1、压力达1.0MPa时开启加热电源2、在升温过程中，继续加压直至压力达到1.3Mpa并保持3、温度达145℃时开始计算硫化保温时间，保温时间按带厚确定4、温度偏差±5℃，压力偏差±0.1MPa5、保温结束后，自然冷却至70℃以下九、影响硫化质量因素1、硫化加热板有效宽度只有1100mm，对B1400皮带两侧边达不到硫化性能。2、芯层切割工艺难以完全掌握宽度贯通长强度无伤1005mm割伤4510mm割伤3115mm割伤2320mm割伤19厚度方向上强度无伤1001/3刀伤451/2刀伤32芯体变色挑伤39芯体变色翻毛82较大的割伤较小的割伤3、接头不能完全在加热板有效区域4、加热板装反5、压梁两侧紧固力不一致6、接头台阶间间隙过小(易错头)7、接缝填胶需适中，考虑水压床因素8、两侧压条过厚，或未与皮带贴紧9、不同品牌的胶浆、胶片硫化特性不尽相同，尽量不要混用，一定要在质保期内10、注意芯层贴胶前的充分干燥十、接头寿命分析1、接头硫化后，是通过芯层之间橡胶硫化层传递拉力，主要是一种剪切力2、原皮带芯层间，是芯层本身的整体拉力，强度由皮带规格确定3、受力分析及因素：硫化前后受力分析整芯拉力M错层剪力NN≤0.8M理想硫化条件下，织布皮带接头强度也达不到原皮带强度，除非层数达十几层影响硫化接头寿命因素机械应力氧化水分机械应力在机械应力反复作用下，会使橡胶分子链断裂生成游离荃，引发氧化链反应，形成力化学过程.引起分子链机械断裂，此外，在应力作用下容易引起臭氧龟裂.承载力常时间超负荷大负荷启动皮带氧化氧、氧在橡胶中同橡胶分子发生游离基链锁反应，分子链发生断裂或过度交联，引起橡胶性能的改变.氧化作用是橡胶老化的重要原因之一.接头开裂、破损煤尘水分水分的作用有两个方面:橡胶在潮湿空气淋雨或进水，容易破坏，这是由于橡胶中的水溶性物质和清水荃团等成分被水抽提溶解.水解或吸收等原因引起的.特别是在水浸泡和大气曝露的交替作用下，会加速橡胶的破坏.接头破损冲水、雨水硫化接头寿命分析时间强度#6皮带织芯#7皮带破损、过载皮带张力结束2010.5