无心磨床培训资料

无心磨床技术培训什么是磨削、磨床磨削：用砂轮、砂带、油石或磨料等对工件表面的切削加工。磨床：用砂轮、砂带作磨具进行切削加工的机床。用油石或磨料作磨具进行切削加工的机床，研磨机床或超精磨削机床。磨削特点可获得较高的加工精度及很细的粗糙度；能磨削硬度很高的淬硬钢、硬质合金或硬度很高的金属和非金属材料；磨削速度高，砂轮与工件的接触面积大，磨削时温度很高；磨削特点加工余量小，常作为精加工工序；砂轮属于非均质切削工具，安装前要经过仔细的静平衡；磨削过程中，要经常修整砂轮。磨床类型外圆磨床内圆磨床平面磨床工具磨床专门化磨床砂带磨床其它磨床无心外圆磨床技术培训一、无心磨床的工作方法与类型无心磨床主要用来磨削：圆柱体圆锥体基本磨削方法：纵磨法切入磨法公司无心磨床主要类型无心磨床主要类型：M1010型、M1020型、M1040型、SC305型、SC456型其中SC305型是我们需要学习的主要机型，学习内容如下：认识磨床和其结构，各种型号之间的区别，掌握磨床各部件的安装位置和其在工作中起到的作用认识无心磨削的原理，掌握最基本的操作和调试方法，选择砂轮和拆装排除磨削过程中出现的质量问题。二、无心磨床的结构和部件作用图1、无心磨床结构无心磨床的主要部件名称及其作用序号名称作用1灯照明2砂轮修整座修整砂轮3砂轮修整急退扳手避免人为的疏忽造成对砂轮的损伤4磨床电源控制箱磨床的启动电源和紧急停车开关5磨床水平調整螺钉調整机台水平状态冷卻工件6砂轮研削工作7托刀和刀架固定托刀支撐工件修整导轮8导轮带动工件旋转9注油器润滑上下滑板和进刀丝杆等10导轮变速箱调整导轮的转速11工作台微调手轮微調刀板与砂轮之间的距离12工作台进刀手轮调整上滑板的前进和后退13导轮进刀手轮調整导轮的前进和后退14导轮进刀手轮调整刀板与导轮之间的距离15导轮修整开关控制修整座油压缸的方向和速度16导轮修整急退扳手避免人为的疏忽造成对导轮的损伤17导轮修整座修整导轮表1.无心磨床加工范围和精度说明M1010M1020M1040SC305SC456加工范围Φ0.50～Φ10Φ0.50～Φ20Φ0.50～Φ40Φ0.45～Φ30Φ1.0～Φ50砂轮尺寸（外径×宽×内径）P200×50×75P300×100×127PSA350×125×127PSA305×150×120PSA455×205×228.6导轮尺寸（外径×宽×内径）P125×50×50PSA200×100×75PSA250×125×75PSA205×150×90PSA255×205×111.2砂轮转速3300r/min2100r/min1870r/min1800r/min1500r/min导轮转速45～240r/min10～180r/min20～180r/min20～337r/min13～316r/min中心高度125mm170mm190mm31mm35mm长度范围L≦500±5mmL≦1000±5mmL≦1500±5mmL≦1500±5mmL≦500±5mm导轮回转角度+/-5°+/-5°+/-5°+/-5°+/-5°直径精度D±0.005mmD±0.005mmD±0.005mmD±0.003mmD±0.003mm椭圆度≦0.005mm≦0.003mm≦0.003mm≦0.002mm≦0.002mm表面光洁度不允许有裂纹、沟槽、平台、凹坑、螺旋纹及粗糙痕迹，Ra≦0.8um表2钨钼杆的磨削原理磨削原理钨、钼杆的磨削加工原理：在磨床上用砂轮对工件进行磨削，使其直径精度和表面光洁度达到预定的技术要求。磨削加工特点1、获得很高的加工精度和光洁度，通常直径：D±0.01mm，光洁度：Ra≦1.6um。如果采用高精度磨削方法，直径：D±0.003mm，光洁度：Ra≦0.2um。2、磨削精度较小，每一次只能磨削0.03～0.10mm。由于以上特点，目前供应电真空用的钨、钼杆材，表面要求光洁度高且尺寸公差严格，故采用无心磨削方法生产。三、无心磨床工作原理工件直接放在砂轮和导轮之间，由托板和导轮支承，工件被磨削外圆表面即定位基准面。工件在磨削力以及导轮和工件间摩擦力的作用下被带动旋转，实现圆周进给运动。高速旋转的砂轮通过磨削力F切带动工件旋转，导轮则依靠摩擦力F1对工件进行“制动”，限制工件的圆周速度，使之基本上等于导轮的圆周线速度，从而在砂轮和工件间形成很大的速度差，产生磨削作用。四、无心磨床磨削方法纵磨法切入磨法图2、纵磨法图3、切入磨法纵磨法纵磨法：将工件从机床前面放到导板上，推入磨削区；导轮在垂直平面内倾斜α角，导轮与工件接触处的线速度v导，可分解为分速度v导水平和v导垂直，v导垂直控制工件的圆周进给运动；v导水平使工件作纵向进给。纵磨法纵磨法：将工件从机床前面放到导板上，推入磨削区；导轮在垂直平面内倾斜α角，导轮与工件接触处的线速度v导，可分解为分速度v导水平和v导垂直；v导垂直控制工件的圆周进给运动；v导水平使工件作纵向进给。切入磨法先将工件放在托板和导轮上，然后由工件（连同导轮）或砂轮作横向进给。导轮的中心线仅倾斜微小的角度（约30’），以便对工件产生一不大的轴向推力，使之靠住挡块，得到可靠的轴向定位。适用于具有阶梯或成形回转表面的工件。导轮导轮是摩擦系数较大的树脂或橡胶结合剂砂轮其线速度一般在10～50m／min内作用是用于支承工件和控制工件的进给速度。五、无心磨床导轮、中心高度、导板的调整导轮的修整角度调整：采用纵磨法，由于导轮轴线相对工件轴线倾斜α角度，由此产生了水平分速，使工件作轴向进给；为了保证在倾斜了一定角度后还能与工件的接触线成直线形状，为此导轮表面应修整成双曲线回转体形状。导轮的修正角度：是把导轮的外形修整成内凹的形状，因为导轮是圆柱体，如果还修成圆柱的，那么导轮在调整磨削角度的时候，导轮和砂轮的接触点只有在一个点上。图4、导轮回转体修整示意图从图4看出，修整笔和导轮接触点只有中间，所以导轮是中间被修掉，两端高，中间低，如下图所示：图5、导轮修整后回转体示意图磨削角度的作用：导轮修整后形成的内凹和两边凸，如果两边凸的地方跟工件接触，那么只能两边磨削到，砂轮的中间接触不到工件，那么就需要把凸起的地方前面往上抬起，后面往下放，这样高点接触不到工件，中间就可以接触并磨削。因为我们的刀片是固定的，其表面一直是平行的，所以调整磨削角度可以得到想要的磨削面积。磨床中心高度的计算：图6：中心高示意图公式：其中：图7、工件与托板刀刃1/3处接触砂轮、工件、导轮间距调整工件导板调整要诀：导板低了，工件出料后尾部一歪容易被砂轮刮伤。挡板高了，工件出料后容易产生螺旋状划痕，表面划伤等.调整方法为前导板应该比导轮略微低一些。后挡板一般也是如此，工件直径小（小于3mm）的可以略低，甚至平起。工件直径大（大于3mm）的话，后挡板可以更低一些。具体见附图。图8、工件前后导板调整标准图9、工件前后导板微调示意六、无心磨床砂轮的选择表3砂轮材质代号性能粒度氧化铝砂粒棕刚玉（A）韧性大、适用于硬度较低的碳素钢、合金钢、可锻铸铁工件的普通磨削粗磨：45～60#精磨：80～320#白刚玉（WA）破碎性好，切削刃锐利，条状结构适用于硬度较高的合金钢、高速钢、淬火钢工作的普通磨削碳化硅砂粒绿色碳化硅（GC）脆性大、韧口锋利、导热性好适用于铸铁、有色金属、非金属材料的饿磨削，也可用于硬质合金、玻璃磨削金刚石砂粒人造金刚石材质硬，强度高、磨削锋利适用各种脆性材料的磨削粗磨：200#精磨：400～1000#七、砂轮（导轮）的装卸步骤前轴承座(勿将轴承定固座螺帽松下)，先找油管接头把油管拆掉连接起来。再把合金轴承拿下；侧盖；砂轮固座螺帽；砂轮（导轮）；装上的程序相反，但最后装上前轴承座时，螺丝勿一次锁紧，等砂轮转动时再平均锁紧。（导轮的拆装顺序和砂轮完全相同）侧盖油封布司螺帽(左牙)合金轴承砂轮(导轮)主轴图10、砂轮（导轮）装卸图示砂轮安装注意事项需要注意新砂轮之最大允许RPM；可使用于本机之砂轮，需确实能证实其最大允许周速为35m/s之砂轮；砂轮装于砂轮头前，需将其置于一心轴上，以木锤敲击正常砂轮则声音清脆，不可用者反之。不堪用之砂轮，绝对不要使用之；装置砂轮需有经验之操作者，需将砂轮轻轻推入其夹具内，勿使用强力推入；把螺帽锁紧直到砂轮紧固于凸缘上，不得将砂轮锁太紧或以锤子之类的工具敲击，因为这样将会造成砂轮破裂。故需常检查螺帽之紧度。砂轮平衡校正注意事项欲得到完善的研磨精度时，需仔细校正砂轮，校正时可使用静平衡器或动平衡器；和机器一起运送之砂轮均已校正平衡完毕，声音试验后，即可使用，过一段时间后砂轮可能变得不平衡，故需检查之，必要时重新校正；研磨时使用研削液时，应先使砂轮连续空转15分钟，使砂轮气孔中所含的水份抛出，以防止不平衡之现象。砂轮试运转、修整注意事项任一砂轮使用前，需以其最大允许周速试5分钟，此时机器旁勿站人，只有通过式试转的砂轮方可使用，请遵守最大允许周速，切勿超过它；砂轮常维持真圆状态，不规则形态之砂轮可以用适当修整工具修整使其保持真圆。砂轮储存注意事项砂轮需储存于干燥恒温之室内，若温度不规则的变化将使砂轮受伸张力，尤其陶瓷结合式砂轮更易影响而产生龟裂或破坏。砂轮不可接触到油，含油之砂轮无法切削以致于无法使用，最好的砂轮储存法是将砂轮放立于特殊制造的木柜之架子，薄的或成形之砂轮亦以相同方式储存，仅将其横放即可，搬运砂轮时，应避免敲击和振动。八、磨床托刀使用说明磨床托刀刀口其斜度多采用60°，由于在不断的与研磨物接触部份，因受研磨抵抗的负荷，所以磨耗非常多，刀板材质普片采用合金刀板；刀板的厚度，应比研磨物外径小为原则；研磨物中心高度的设定是研磨物直径的1/2~1/6加砂轮及调整轮的中心高，如果刀板的高度不够，应垫适当的垫片。刀板厚度的选择如下表所示表4、托刀刀板厚度的选择托刀刀板厚度（mm）研磨物直径（mm）0.350.60.812345681013150.4～0.50.7～0.81～21.5～33～54～65～87～98～1010～1212～2015～3017～40九、磨光杆表面缺陷及排除方法磨削钨或钼杆时所产失的各种缺陷都是由于机床的调试及工艺参数选择的不正确和操作程序不适当而造成的。常见缺陷及排除方法见表5。序号缺陷名称缺陷产生原因缺陷排除方法1表面不光洁1.磨削轮粒度太粗2.冷却液不清洁或浓度不够3.工件纵向进给速度过快θ角倾斜过大4.磨削深度太大5.磨削轮修整不光6.磨削量过少，上工序加工痕迹没有消除1.按工艺要求更换磨削轮2.按工艺要求更换冷却液3.减慢导轮转速和减小θ角4.重新选择进刀量5.停止磨削，重新修整磨削轮6.提高上工序加工光洁度，增加磨削余量2表面鱼鳞状1.磨削轮平衡不好，引起震动2.工件中心太高，引起跳动3.磨削轮太硬或磨钝4.导轮转速过快5.磨削轮粒度太细6.托板硬度不够而产生弯曲、倾斜面有沟槽及固定得不牢固产生松动现象7.机床磨削轮主轴与轴瓦配合不良产生震动8.磨削轮修整不好，太粗或太光1.将磨削轮重新平衡，并进行修整2.适当将高度降低3.按工艺要求选择或重新修整4.降低导轮转速5.按工艺要求更换磨削轮6.更换托板，或固紧托板7.将磨削轮卸去，用百分表检验主轴径向和轴向串动量，并进调整8.重新按磨削要求修整磨削轮表5序号缺陷名称缺陷产生原因缺陷排除方法3有锥度1.前导板向导轮方向倾斜，使工件前端直径变小2.后导板自导轮方向倾斜，引起工件后端直径变小1.调整前导板使其与导轮平行2.调整后导板的导向面，使其与导轮母线平行，并在一条直线上4椭圆1.工件安装中心过低2.托板太薄或顶面倾斜角过大3.磨削轮不平衡或传动带太松4.导轮皮带太松5.工件安装中心太高，不平稳6.周围机床震动过大7.冷却液不充足或输送不均匀1.适当提高工件中心高度2.更换符合工艺要求的托板3.检查传动皮带，或者重新平衡磨削轮4.调紧皮带5.适当降低工件中心高度6.调换机床位置7.调整冷却液流量5棱圆1.工件安装中心过低2.托板太薄或顶面倾斜角过大3.削轮不平衡或传动带太松4.导轮皮带太松5.工件安装中心太高，不平稳6.周围机床震动过大1.适