切削液的选择和使用维护

切削液的选择和使用维护一、切削液大体方向上的选择1.选择依据：切削液的品种繁多，性能差异很大，使用中应根据切削液的性能、加工材质、加工工艺和刀具材料等因数进行恰当的选择，如果选者不当，冷却不充分，刀具就会很快变钝，工件表面质量也会变差，甚至会产生严重后果。总体上切削液的选择依据有以下几点：•加工机床所要求选用•加工方式所决定•成本（维护，使用等）•加工材料及刀具•加工精度要求•润滑性•冷却性•防锈，清洗•水基切削液需求具备废液处理设施2.选择步奏：第一步选择：由安全卫生（起火、冒烟对人体健康的危害性）、机床、加工工序、前后加工工序为水基还是油基加工液，废液处理设施来大概确定选用油基还是水基加工液第二步选择：由加工方法、加工精度、加工材质、冷却性、刀具材料和切削条件来确定对加工液的润滑性、抗烧结性、渗透性、冷却性及其它性能的要求，以及客户需求的几个重要性能要求（例如冷却性能、排屑性能要求高）并由此确定两到三个产品提供给客户试用。并返回第一步再一次思考是否正确选用油基或者水基加工液。第三步：使用鉴定加工液是否能达到客户对加工精度、刀具耐用性、防锈性、消泡性、切削液使用寿命、废液处理、经济性及其它要求。第四步：由上述三步综合考虑做出结论，选出最适合客户的产品。3．对于切削液的选用原则：切削液的选用必须满足切削性能和使用性能的要求。即应具备良好的润滑、冷却、防锈和清洗性能，在加工过程中能够满足工艺要求，减少刀具损耗，降低加工表面粗糙度，降低功率消耗，提高生产率。同时应该考虑使用的安全性，无刺激性气味及不损坏工人皮肤和良好的环保性能。切削液的选用应遵循以下原则：•切削液应无刺激性气味，确保使用者安全•切削液应满足设备润滑、防护管理要求，即切削液应不腐蚀机床金属部件，（如机床有铜制部件会与加工液接触，则不能选用含活性硫的加工液），不损伤机床密封件和油漆，不会在机床导轨上硬状残留沉积物，确保使用设备的安全和正常工作。•切削液应满足工序间的防锈要求，不锈蚀工件。•切削液应具有优良的润滑性能和渗透、清洗性能。•切削液应具有长的使用寿命•如果客户有一机加工多种金属或者多种加工方式则要正确选用通用型切削液。•低污染，有废液处理方法•经济性综上所述，给用户选用切削液时，要根据客户特定的加工情况，先初步选取2-3种切削液，经实际试用后，确定出性能最能满足加工工艺要求，价格合适的切削液。下面例举了在不同的切削加工中切削油的水基切削液应用选择情况：切削液种类水基切削液切削油车削、镗削最常用很少用多轴车削很少用最常用多工位切削钻削很少用最常用深孔钻削常用常用滚齿、插齿、刨齿、剃齿很少用最常用内外圆磨削，平面磨削最常用很少用高速磨削、强力磨削最常用很少用槽沟磨削、螺纹磨削很少用常用研磨、珩磨很少用最常用冼削很少用最常用拉削、绞削常用常用攻丝常用常用总之，切削液的选择是一个系统的工作，不是某一或几方面的因素就可以决定选取什么样的切削液，而是一个系统综合的考虑。上述讲述只是一个大体方向的选择，作为大家增进对加工液的了解而作的一些介绍。二、销售人员反馈信息要求技术支持、研发人员需要销售人员带回的客户信息包括售前和售后两方面的信息1.开发客户时应带回信息：1．机床信息（制造厂商、种类、型号）为何种机床（如刨床，多轴车床等），机床是否为精密机床。为加工中心时，有多少种加工方式，机床可能会加工多少种金属材料以及机床要求选用油基还是水基切削液等。2．使用刀具（种类、材料、形状、表面处理、生产厂）刀具材料一般分为工具钢刀具，高速钢刀具，硬质合金刀具，陶瓷刀具，金刚石刀具等。磨削加工中的砂轮有树脂砂轮，石墨砂轮，橡胶砂轮，金刚石砂轮等，按能否自厉又分为自厉砂轮和需打磨的砂轮。不同材料的刀具能够在加工中使用的温度不同，对冷却性能要求不同等等，并且一些特殊刀具所含材料要求加工液与之适应，如含钴的刀具要求加工液不能把刀具中的钴析出，否则就会降低刀具使用性能，使用寿命。所以，我们需要正确了解客户使用的刀具信息。3.工件（材料、硬度、热处理状态、形状）材料及为何种工件（如曲轴，凸轮轴），工件形状等，工件材料信息对于正确选用切削液很重要。被加工材料的物理化学性质不同，反应在切削操作上就有切削的难易和与切削液的相容等问题等。对于工件材料的反馈，如铝合金不能只是反应为铝合金，那是一个统称，要细分为铸铝、硬铝、铝镁合金、航空铝等以及要知道铝合金硬度等。如在castrolAlusolB中对铝合金的不同硬度对应有不同的使用浓度要求。4.客户加工方法(如车削、铣削、钻削、攻螺纹等)不同的加工方式对切削液的要求不一样。即使是同一种加工方法，但是加工的精度可能会是不一样，所以在反馈加工方式时要反馈具体的加工方式。如车削就分为粗车，半精车，精车。下面为加工方式的一些简单分类车削车削分为粗车，半精车，精车，精细车冼削粗冼，半精冼和精冼（正冼逆冼）镗削镗削与车削机理一样，但是它是内孔加工。分为粗镗，半精镗，精镗刨削平面加工，加工精度低钻削包括钻孔、扩孔、绞孔、深钻孔（孔直径：孔深1：5）螺纹加工车螺纹，攻螺纹，芒孔攻螺纹等绞削属于精加工（钻孔后提高精度）拉削精加工，刀具昂贵，对润滑性和排屑性要求高齿轮加工滚齿，插齿精加工有剃齿、珩齿、磨齿和研齿磨削按不同分类方法可分为普通磨削，高速磨削（砂轮线速度超过50m/s）强力磨削（高速，大进给量），金刚石砂轮磨削，螺纹、齿轮和丝杠磨削等。按功能分为中心磨和无心磨。按加工精度又可分为粗磨，精磨，细磨及镜面磨削。另外还有内外圆磨等。珩磨加工精度高，表面粗糙度低。要求较高的渗透、清洗和磨削沉降性能5.切削条件（切削速度、进给量、切削深度）切削条件很重要，即使是同样的切削方式，不同的切削条件对加工液的要求也是不一样的，如高速切削，则对切削液的润滑、极压和冷却性等的要求要大大高于普通切削的要求。6.供液方式及供液量如集中供液方式对加工液的稳定性和消泡性等的要求要大大高于单机。7．前后处理工序前后工序对于加工液的选取是非常重要的。例如，如果该工序前一工序为水基加工液加工，则现一工序一般不能选用水基加工，除非增加一脱水工序。8.客户当地的工厂环境状况如空气中是否有铁屑浮尘，该工序旁是否有酸洗工序等等。还有一个重要的方面就是当地的水质情况，水硬度是否高，使用的是地下水还是自来水。（例如地下水一般含菌量高，用来调配水基切削里就容易长菌）有了以上详细的信息，技术支持或者研发人员才能准确为客户选择对应的产品。二、切削液的维护与管理1.油基切削液的维护与管理油基切削液在使用过程中不易变质，一般只须定期补充所消耗的一部分以维持足够的循环油量，是一种长期使用易于管理的切削液。所谓易于管理只是相对于水基切削液而言。油基加工液虽然管理容易，但是在换液中仍然要注意先将油箱清洗干净，去除切屑、油泥和淤渣等。油基切削液在使用管理上必须注意以下问题：1）因混入水份而引起润滑性、防锈性下降。（添加剂的抽提）2）因混入漏油使有效成分减少导致切削油性能降低。3）微细切屑、铁粉、淤渣的堆积导致切削液的使用性能变差。4）机床轴承部件和供液泵中使用的铜合金产生变黑、腐蚀。２．水基切削液的维护与管理1.乳化液的配置：乳化液的维护保养比油基切削液复杂得多。当配制乳化液时，要先将水加满水箱，然后边搅拌边加入乳化油。要避免将水加入油中或用少量的水稀释乳化油，否则会得到油包水型乳化液，这类乳化液的粘度大，不适合一般的切削使用。配制乳化液所用的水十分重要，含各种矿物质和盐的硬水常会妨碍乳化过程。用硬水配制的乳化液常会迅速分层，析出大量的油和不溶于水的皂，影响使用效果。另一方面，如果水质太软，泡沫就有可能增多。所以配制乳化液时要预先了解水质的情况，如水质太硬必须经过预处理。所以如果当地的自来水硬度过大，最好使用去离子水。2.切削液的一般维护程序1）定期检测切削液使用浓度和pH值等常规项目2）检查菌落数抑制细菌的生长3）确保切削液循环管路的畅通并及时排屑，并及时净化切削液应及时清除循环管路中的金属屑、金属粉末、霉菌黏液、切削液的分解产物和砂轮屑等，以免堵塞冷却系统。清除切削液表面的浮油浮渣，箱底的磨屑，砂轮沫等。等清除这些物质后能够提高切削液的清洁程度和加工性能。4）加工结束后机床的防护处理加工结束后应用切削液软管冲洗掉机床表面的切屑和磨粒，打开机床防护门，散去机床加工区的潮湿空气，以防止机床加工区内金属表面生锈。5）定期彻底清洗机床冷却系统，更换切削液。6）节假日等长时停机处理：每天定期循环系统，鼓入空气，防止厌氧菌生长。如有腐败征兆，及时加入杀菌剂杀菌。3．下表为切削液的一些管理项目标准：项目检测标准现场人员销售、技术支持服务人员备注pH值8.5~9.5每日一次每周一次pH值关系油品的优劣程度，是油品的生命值浓度控制在+/-1%每日一次每周一次浓度过高，侵蚀皮肤,起泡,不经济,,容易分离。浓度过低，细菌性的降级，腐蚀，降低刀具寿命，表面粗糙度降低，黏性沉淀，产品消耗低水位80%随时注意水位过高，则容易因为泡沫益出影响现场环境，过低则造成温升高，沉降性能等下降浮油没有最好浮油可造成切削液的腐败及细菌滋长污染物没有最好随时注意避免杂物进入切削液槽水质硬度150~250ppm最好每两周一次最好每两周一次水质硬度过高，会有刀具寿命降低及生锈问题，并禁止用地下水泡沫没有最好每两周一次消泡性能不好会造成水位溢出，加工性能下降等防锈测试避免工件生锈导电度4000üs以下每两周一次导电度增加会有油水分离情况细菌数105以下每月一次每月一次细菌增长容易造成切削液腐败酸化霉菌数105以下每月一次每月一次大气中都含有微菌，一旦滋生容易造成管路堵塞气味正常切削液气味有氧菌：无味或污水味，厌氧菌：臭鸡蛋味，真菌：发霉气味或稻草味