精益生产基础知识全面培训详解

上海壹墨图文设计制作有限公司生产方式的变革精益生产的定义丰田的奇迹精益生产的理论基础精益生产的基本原则精益生产体系——精益屋八种浪费精益管理的14项原则在总体上对精益生产建立概念性认知了解生产方式变革的历史认识精益生产的基本理念对精益生产体系基本工具形成认识手工单件生产——大规模大批量——精益生产——177619081920191319901996第1次管理革命1950大批量生产方式精益制造1990第2次管理革命1908大规模定制敏捷制造1993丰田生产方式1955项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场精益生产是针对大规模生产而言的，大规模生产方式是指以福特首创的装配线为代表的大规模、少品种生产方式精益生产是以丰田生产方式（TPS)为代表的、建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战“精益”--精益求精，追求完美！精：精良、精细益：利益、效益所有的经营活动都要有效益和最大的经济性精益只在适当的时间生产市场需要的必要数量的产品精益生产，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产运作模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织生产为客户带来增值，缩短生产周期，从而显著提高企业的市场响应能力。一句话概括精益生产：精益是一种哲学概念，希望通过一种自我提升的文化和消除浪费来增加价值以客户的观点来定义价值；通过消除浪费来创造价值和财富；通过不断改善来获得更高的价值。“Wecangetbrilliantresultsfromaveragepeoplemanagingabrilliantprocess”“Wesawmanycompaniesoftengetaverageorworseresultsfrombrilliantpeoplebusymanagingbrokenprocesses.”通过一般的人管理最优秀的流程达到最好的结果，而不是最优秀的人忙于管理有问题的流程达到一般的结果。ToyotaPerspective丰田愿景一句话概括精益生产：是一个公司远景驱动的价值概念是一种依靠人的品质的体系是一种关注消除浪费的管理模式是一种旅程不仅仅是工具或技术，而且是文化的转变；依靠工具或方法能够快速达到设定的目标，但是通过体系变革来达到新的改善高度和长久的成功，必须依靠人们正确的态度和行动美国丰田－1896年杜里埃兄弟制造并销售了13辆四轮汽车－1908年共有485家汽车制造商－1914年福特汽车实现了汽车流水线生产－1928年通用公司雪佛兰汽车年产量达到120万辆－1896年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”－1933年在丰田自动织机制作所设立汽车部－1936年丰田AA型轿车初次问世－1937年丰田汽车正式成立，产量只有4000辆美国丰田－1950年美国工业劳动生产率是日本的8－9倍－每年人均生产汽车11.5辆－1950年汽车制造业的差距至少相差10倍－每年人均生产汽车54.6辆丰田汽车在2003年获利81.3亿美元，比通用、克莱斯勒、福特3家公司的获利总和还要高，同时也是过去10年所有汽车制造商中年度获利最高的，丰田的净利润率比汽车业平均水平高8.3倍。截至2003年，丰田的市值为1050亿美元，比通用、克莱斯勒、福特3家汽车公司的总和还要高。2008年，以多品种小批量生产的精益生产而著名的丰田汽车公司终于超越了通用公司，荣登世界汽车销售龙头。日本北美欧洲生产率（工时/车）16.825.136.2质量（缺陷/100辆车）608297场地（平方英尺/车/年）5.77.87.8库存（8个样件,天）0.22.92.0团队（占劳动力%）69170.6工种轮换（0-无，4-高）3.00.91.9建议数/雇员61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自动化（组装）1.71.23.1项目地区丰田的奇迹继续谋求与国际社会的调和（丰田将通过车辆供给实现）完成社会的使命精益生产的理论基础2.如果成本不下降利润不会增加（1）售价=成本+利润售价由客户决定利润=售价-成本（2）增加利润的方法1.提高售价…需要＞供给2.降低原价…需要≤供给利润售价成本售价成本利润(1)成本主义(2)成本降低成本降低成本主义精益生产的理论基础销售价格与保本点销售线产品数量总体成本变动成本固定成本金额精益生产的理论基础假如商品售价中成本占90％，利润为10％把利润提高一倍的途径：一、销售额增加一倍二、从90％的总成本中剥离出10％的不合理因素即无谓的浪费。“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一3.成本降低＝提高生产力设计的好坏是决定的方法，但即使用同样的制作方法成本也会改变.生产力≠劳动生产率生产力劳动生产率（人数更少）设备效率（设备投入更低）材料效率（更便宜的材料）精益生产的理论基础4.由制作方法改变成本材料费劳务费采购部品费能源其他成本的构成各厂同样的费用依据各厂制作方法不同，费用也不同３２１３２１３２１３２１物流的过程１234２１３４２１３４１234物流的过程即使同样的设计、同样的设备、同样的材料，通过物流方式的改变也可以降低成本精益生产的理论基础Perfect完美DemandPull需求拉动Flow流动Valuestream价值流Value价值LeanManufacturing精益生产成本低、质量好、周期短、高柔性从客户的角度来定义价值关注于整个流程的增值持续改进,追求零损失客户需求拉动的生产模式整个流程连续运转增值活动：客户愿意为此付费的活动；改变材料、信息、功能等的形态或特性；第一次做对的活动；非增值活动：除此之外的所有活动和非客户期望的特性都被定义为——“浪费”不能给客户带来价值、同时增加了业务运营的成本。精益意味着通过持续改进消除整个业务流程中对客户来讲非增值的活动。TimeBeforeAfterValueAddedWorkNon-ValueAddedWork典型的VA比例仅有5%如果仅关注在提高VA的operations上。NVA97.5%VA2.5%通过减少NVA的部分，可迅速减少生产周期。NVAVA50%50%**世界级的目标是VA占25%。生产周期NonValueAdding(NVA)ValueAdding95%5%订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期思考：在整个业务流程中哪些是活动增值的？哪些又是不增值的？价值流是完成某个具体产品或服务所需要的所有活动（包括增值的和非增值的活动）原材料最终产品写真过程（活动）制作过程（活动）包装发货过程（活动）客户价值流只要有给客户提供产品（或服务），就有价值流存在。价值流包括3种主要的过程：◦设计过程——从概念设想、通过细节设计与工艺到新产品投产上市发布◦制造过程——从原材料制成最终产品，送到客户手中的物质转化任务◦现金-管理过程——从接受订单到制定详细计划到送货和现金兑付的任务服务行业价值流的2种主要过程：◦定单过程——从接受订单到制定详细计划到送货和现金兑付的任务◦服务过程——从产品服务成正常的状态，送到客户手中的物质转化任务组成价值流的活动有3类：◦真正创造客户价值的活动——增值活动◦不创造价值，但目前还需要而不能立即去掉的活动——必要的浪费◦不创造价值，并且可以立即去掉的活动——纯粹的浪费消除非增值活动是研究价值流的最终目的。原材料在制品成品供应商L/T运送顾客根据需求生产传统做法根据预测生产/采购顾客流动制造/精益生产原材料/在制品/成品识别价值流是实行精益思想的起步点识别当前产品从订单到交付转移的所有步骤对每个步骤进行挑战：◦是否必要？◦如果将这个步骤去掉，是否会减少价值？◦每一步是否仅仅是因为企业组织或关于资产和技术管理的需要才加入的？C/T=1secC/O=4hrsR/L=98%F/Y=96%冲压1焊接1去毛边1装配2C/T=39seC/O=11miR/L=99%F/Y=90%C/T=17seC/O=0R/L=80%F/Y=100%C/T=48seC/O=5minR/L=100%F/Y=98%III供应商I客户生产计划ＭＲＰ周排期10天20.5天5天4.5天1秒39秒17秒48秒40天105秒2周5,4251,4001,22530/60预测周月度预测周5,300件/月265件/天每天从流程的角度全局性地认识现状直观地现实增值活动与非增值活动的比例暴漏浪费的根源，而不仅仅是浪费本身ProductFamily产品系列ImplementationPlan实施计划CurrentStateDrawing现状绘制FutureStateDrawing未来状况描绘2341“流动”原则强调价值流要“流动”起来；像一条没有阻隔的河流，每一个步骤或工序稳定地、连续的运行，没有批量、排队、等待和干扰。批量加工连续流：“加工一件,流转一件”批量=10pieces,速度=1minuteperpieceABCABC“批量大小=1”“单件流”总流量能量的分隔废弃功能/群体布局不固定的需求转换时间低能工序周期时间返工停滞时间原料具备精益生产的基本原则——流动获取系统效率而不是点效率◦当每个流程都以相同的速度运行时,生产系统才是最有效率的.这就是均衡化流动.◦当每个步骤都以自己固有的速度运行,经常尽可能快时,点效率就违背了系统效率.精益生产的基本原则——流动逆操作I逆操作顺操作推动:是否准备好了，我们开始吧！拉动:不要来找我，我会来找你的顺操作库存仅仅是现在所需要的精益生产的基本原则——拉动推动系统大批量隐藏问题浪费低效的沟通大致/估计拉动系统小批量可视的生产现场管理尽可能减少浪费良好的沟通准确/真实的信息做,只是因为我们需要做做,只做客户需要的,按时按量精益生产的基本原则——拉动精益生产的基本原则——拉动具体实现方法是实行JIT生产和单件流。JIT和单件流的实现必须对原有的制造流程做彻底的改造。流动和拉动将使产品开发周期、定货周期、生产周期降低50~90%。通过压缩提前期、正确定义价值，让客户在要求的时间达到需要的产品:短期项目:流畅的拉动循环，降低库存;近期项目:在Web上的快速响应的按单生产;长期项目:通过诊断和预防，稳定与客户的关系及生产状态，尽量排除需求和过程的突发事件。精益生产的基本原则——拉动精益生产的基本原则——完美“零”缺陷(Quality•高品质)“零”故障(Maintenance•提高运转率)“零”工伤(Safety•安全第一)“零”库存(Inventory•消减库存)“零”浪费(Cost•全面成本控制)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)精益生产的终极目标：精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零”当前下一步未来起始状态精益生产的基本原则——完美Improvementlevel改善进展standardization标准化Kaizen改善Time时间标准作业SW•5s•3定•作业指导书WI•多技能SkillMatrix稳定性•问题解决ProblemSolving•均衡生产HEIJUNKA•全员生产维护TPM•可视化管理VM持续改善•现场•PDCA•八种浪费•改善提案准时化(JIT)自働化(Judoka)低成本，高质量，短交期利润Profits精益生产体系——精益屋精益生产体系——精益屋精益生产的两大支柱：准时化（JIT）在必要的时候生产及运送必要数量的必要的产品自働化（Judoka）当生产有问题