AS9102

1航空航天首件检验要求前言1998年12月，航空航天行业本着通过价值流显著改进质量和降低成本的目的，成立了国际航空航天质量组织（IAQG）。该组织由SAE、SJAC、AECMA主办，由来自美国、亚洲和欧洲航空航天公司的代表组成，一致同意负责本标准的技术内容。目录1.介绍………………………………………………………………………………1.1范围……………………………………………………………………………………………1.2目的……………………………………………………………………………………………1.3约定……………………………………………………………………………………………2.参考文献…………………………………………………………………………3.定义………………………………………………………………………………4.适用范围…………………………………………………………………………5.要求………………………………………………………………………………6.表格………………………………………………………………………………6.1表1：部件号说明……………………………………………………………………………6.2填写“表1-部件号说明”的指导说明………………………………………………………6.3表2：产品说明——原材料、特殊过程、功能试验………………………………………6.4填写“表2-产品说明——原材料、特殊过程、功能试验”的指导说明…………………6.5表3：特性说明、验证和符合性评价………………………………………………………6.6表3-续表：特性说明、验证和符合性评价…………………………………………………6.7填写“表3和表3-续表：特性说明、验证和符合性评价”的指导说明…………………21.介绍：1.1范围：本SAE航空航天标准（AS）规定了进行首件检验（FAI）的文件要求。1.2目的：首件检验的目的是为正确理解、说明、验证和文件化所有工程设计和规范的要求提供客观证据。本标准的目的是为航空航天零部件的首件检验提供一个一致的文件要求。目的是生成的文件将是供应商和顾客关于以下方面的一个质量记录：对责任和策划的评审、对符合性验证的定期监督和审核、对任何不符合项的根本原因和纠正措施的评价以及对问题的调查。1.3约定：本标准中使用以下约定：词语“应（Shall）”和“必须（Must）”表示强制性的要求。词语“应该（Should）”表示采用一致的方法进行一些变通的强制性要求。供应商选择其他方法满足某项“应该”时必须能够证明他们的方法能够满足要求和本标准的内容。词语“一般的”、“例子”或“例”仅表示用于指南的建议。“注”用于附加的说明。2.参考文献：1.航空航天标准AS9100“航空航天质量体系－－设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式”，SAE出版，Warrendale,PA,USA,1999年11月1日2.国际标准EN9100“航空航天质量体系－－设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式”，--出版，1999年3.航空航天标准SJAC9100“航空航天质量体系－－设计、开发、生产、安装和服务的质量保证模式”，JSA出版，日本东京，1999年12月20日3.定义：属性：根据其是否符合或不符合（例：通过不通过）给定的要求而对其进行评定的一种特征或特性。气球图纸：气球图纸是指采用唯一标识号清楚地标明每一项特性或要求的图纸。该号码可以用圆或长方形等圈起来以便易于识别。设计特性：那些用于描述和构建部件设计的有关尺寸的、可视的、功能的、物理的和材料的特征或性能，可以通过测量、检验和验证这些特性来确定是否符合设计要求。尺寸特性包括过程中的位置特征，例如锻件、铸件的加工目标（或锻造/铸造）尺寸，合格焊接点的必要焊接或钎焊点的准备。材料特征或性能可包括图纸规定的过程变量和顺序（例如，热处理温度、荧光泄露等级、超声扫描以及焊接和热处理的顺序）。这些为不能在其他方面进行定义的预期特性提供了保证。图纸要求：待制品的图纸（包括部件清单）、规范或采购文件的要求，包括注释、说明和引用的底图。3评价：确定一项特性是否符合图纸要求的测量、检验或试验。首件检验（FAI）：一个完整的、独立的、文件化的物理和功能检验过程，用于验证规定的生产方法能够生产出工程图纸、策划、采购订单、工程规范和/或其他适用的设计文件可接受的零件。首件检验报告（FAIR）：部件号或组件的表格或文件包，包括FAI结果，如本标准的描述。首次生产批：根据计划过程生产出来的一个或多个部件的第一组成品，该过程是为将来生产同类部件而设计的。使用非正常生产过程的方法得到的原型部件或装配件不能被看作是首次生产批的一部分。不可测得的特性：只有在破坏部件后才能进行评价的特性。不可测得的尺寸可包括铸件的内部尺寸、焊接或钎焊好的组装件的内部尺寸。不可测得的非尺寸特性包括材料强度、确定的冶金特性和包括非破坏性试验的加工过程。互换性和替代性（I&R）：由特定工装对设计的部件和装配件进行控制的工艺，以保证在飞机寿命周期的任何时间内易于更换。检验：确定某一客体是否满足标准、适用工程规范等的检查。（技术字典中，“检验”适用于属性，“测量”产生变量数据，“试验”产生变量或属性数据，但“首件检验”包括以上所有内容。）多重特性：多于一处位置以上出现，且由同一套图纸要求建立的同一特性（例“4处地方”）。例如：螺栓孔、楔形槽、角半径、冷却孔。原始资料核实：也称为“工程原始资料批准”。经过符合要求的核实试验后对产品和/或部件特定过程的工程批准。标准目录件：具备文本描述、国家/军队的标准图纸或目录条款规定的所有特性的标准件。4.适用范围：本标准适用于组装件和装配过程中各个层次的部件，包括铸件和锻件，适用于负责产生产品设计特性的组织。供方和其分承包方应负责将本标准的要求适当修订后分解至产生设计特性的分承包方，以确保特性符合顾客要求。注：采办的标准目录件（标准件）除外。5.要求：5.1首件检验（FAI）应对首次生产批中有代表性的新部件进行，包括构成最终订购项目的所有零件和子装配件。只有所有的不符合都解决以后才能认为完成了首件检验记录。使用非正常生产过程的方法得到的原型部件或装配件不能被看作是首次生产批的一部分。5.2初始的首件检验通过之后有时也还应继续应用引进的首件检验要求。在以下方面需要对受到影响的特性重新进行部分的或全部的首件检验。1.影响部件形状、装配或功能的设计变更。2.潜在的可能影响装配、形状或功能的加工来源、过程、检验方法、位置、工装或材料4方面的变更。3.作为对某一具有多次拒收历史的部件号的纠正措施的一部分的要求（一般地，某部件被重复拒收三次时或应顾客的要求而定）4.数量控制计划方面的变更或传送至另一媒介时的变更。5.自然的或人为的可能会对制造过程产生不利影响的偶然变化。6.生产间隔两年或顾客的特别说明。5.3首件检验的要求也可通过解释现在的配置和以前批准的配置之间的差异而得到满足。5.4表格：本标准第六部分给出的表格用于文件化首件检验的结果。这些表格可以由任何媒介生成（例如：电子媒介）；但是，它们必须包含本标准表格中要求的所有信息（即表中所列的每一项必须以相同的参考号出现）。SAE允许对本标准首件检验的表格进行复制。通过本标准的网站可得到表格的电子版本。所有的表格须用英语或顾客要求的语言完成。5.5质量记录：本标准要求的所有首件检验的文件应考虑作为质量/验收记录，并按顾客说明的要求进行保存。5.6评价：供应商应评审以下要素来支持对首件检验的验证。当顾客要求时应可获取本评价的文件证据：1.加工路线表格2.完整的FAI表格（要求的所有页和续表）3.支持FAI的相关展示（例：CMM数据、试验数据、验收试验程序、过程证书等）4.任何不符合文件的副本，经过适当的材料评审过程和相关纠正措施的处理5.适用时，材料证书6.适用时，特殊过程证书（要求时，操作者的资格证书（例NDT，焊接））7.检验计划8.适用时，过程能力研究9.适用时，量具相互关系10.标注图纸（或“气球”图纸），将来自FAI的有关的特性号标注在图纸上11.部件标识复制5.7FAI表格的完成按照本标准提供的表格说明填写FAI表格，下面列出了FAI表格中应该记录或附注的最少信息。1.部件号2.适用时，序列号3.设计媒介和修订水平4.公司名称5.供应商代码（适用时）56.城市和州/国家（制造点/工厂）7.起草者的姓名，标题8.FAI的日期9.尺寸特性10.材料和过程规范，修订水平11.需验证过程的清单，包括顾客要求的所有过程的鉴定证书和供应商名称12.适用的图纸注释13.图纸分区位置（包括图纸分区号）14.每一特性和适用的图纸注释的实际测量和试验的结果15.供应商的评审/批准签名16.制造和/或质量计划的文件/例行号，包括修订/编辑17.适用时，采购订单/合同号，包括修订/编辑18.适用时，不符合文件号19.适用时，验证所有的供应商工程已得到顾客批准，包括验收试验程序（ATPs），质量试验报告和应用软件数据20.完整的FAI状态的标识（要求的部件验收/跟踪）21.作为检验手段使用的测量设备和/或工装的清单22.制造和/或质量计划的文件/例行评审（清楚、满足设计媒介要求）23.适用时，可互换性和可替代（I&R）特性的鉴定24.功能试验程序和批准的修订5.8特性说明：每一由图纸要求引入的特性都应在FAI记录中有自己唯一的特性号，包括：尺寸、一般和具体的注释、材料、所有者和其他适用的内容。注：参考特性可以省略。对任一特性，如果需要的话可以使用多线条。5.9当设计特性是用数量范围表述时，对其规定设计特性的检验的实际结果也必须用数量术语（变量）表示。只有当设计特性是用非数量范围说明，或一直使用某合格的工装作为检查特征，对这个具体特性建立了通过不通过的特征，才能接受使用属性数据。除非另外得到顾客同意，否则结果应用与图纸或规范说明相同的单位记录。5.10当使用工装验证设计特性时，须通过质量/检验记录对工装建立可追溯性。必须确保只使用合格的工具，同时还需满足FAI验证。5.11不可测得的特性应尽可能早地在过程中予以评价（只要它们不受到后续操作的影响）。6.表格：应使用以下表格文件化首件检验的结果。如果需要的话，可使用附加的表格或附件。-表1：部件号说明-表2：产品说明——原材料、特殊过程、功能试验-表3：特性说明、验证和符合性评价-表3-续表：特性说明、验证和符合性评价6.1表1：部件号说明：见图1。6AS9102首件检验表1：部件号说明1a供应商代码1b供应商名称1e起草人/批准人：1c批准日期1d控制号□一级水平□其他水平2a零件或一级组装件。部件号2b修订号2c部件名称2dS.S.要求2eFAI（完成日期）a)如果以上是零件图纸，进入下一页“原材料/特殊过程/功能试验”b)如果一级水平图纸是没有二级组件图纸的组件图纸，进入下面的“索引”部分c)如果二级组件图纸注有3级或更多级水平图纸注释，进入下面的“索引”部分3a二级组装、部件号3b修订号3c部件名称3dS.S.要求3eFAI（日期）制订上面所标注的一级、二级装配件的部件号的索引列出所有图纸的水平，从一级装配图纸开始在上一级图纸下列出所有的子级图纸4a图纸水平4b部件号4c修订号4d控制号4e部件名称4f供应商4gS.S.要求4h本报告中的FAI完成CK□见附加页5.顾客质量评审；需说明的所有特性：满足图纸或适当地文件化控制顾客签名和代码（若适用）评审日期顾客评价图1—表1：部件号说明76.2填写“表1-部件号说明”的指导说明：1.标题栏确定了基本的文件范围，包括以下要素：1a)供应商代码（即顾客供应商代码）：顾客供应商代码是由顾客给供应商确定的一个唯一号码。它有时是指卖主代码、卖主识别号、供应商代码等。1b)供应商名称1c)批准日期1d)控制号：任选的，由供应商分派1e)起草/批准文件的人（签名，印刷体/打印）（如果顾客允许的话，电子形式的批准也是可以接受的）。适当时，签名表明该表已满足或解释了本标准的所有要求。2.一级部件：顾客订购的部件2a)