成形篇3-问题解说

1尺寸精度不良生產電子用塑膠殼子已有數天，其成形條件未變，為何今天發生尺寸不正確的問題？(1)查看所用原料是否有偏差，與從前是否一樣，每批進料都要取樣留存，每批相同之號碼之原料也不能保証品質沒有偏差。(2)氣溫、溫度影響原材料乾燥之程度或其他加工條件。(3)確認成形條件的詳細記錄與生產記錄，確認尺寸測試是否在尺寸安定後在一定溫度下測定之。例如規定４小時後在20℃±2℃行之。在白天與夜晚所作之成品尺寸有不同現象，其原因何在?(1)成形條件（溫度、壓力、時間）之管理不應完全訂出作業標準以抑制成形條件偏差。(2)注意成形條件之每週期是否相同。(3)注意氣溫或鏌溫之變化。成形不良問題及其解說:2要成形條件安定成形品尺寸、防止變形、填充不足有何種成形條件？(1)在射出成形時發生變形尺寸不安定之原因a在凹模內對應材料收縮部份的補充壓力不足。b冷卻時收縮不均。c所使用之材料收縮率較大。d成形品較厚。(2)填充不足之原因。a成形機器之能力不足。b凹模內空氣排出不當。c塑膠製品肉厚太薄。(3)提高成形機能力，如增加射出壓力、速度，增長射出保持壓時間或增加冷卻時間、降低模溫。以同一鏌型改用同機種之不同成形機器，用相同一成形條件為何成形品尺寸不一樣？在外觀上成形條件雖然一樣，但使用不同一成形機器時其成形狀況，往往不一樣的，要重新選定適合該一部機器的成形條件或配合機器性能加以修改鏌型。3在成形現場所量之尺寸與交貨尺寸不一樣，其原因何在?(1)各人對尺寸測定方法不一樣，或其測定方法時間、溫度不同，尤其溫度不同，其溫度影響最大。(2)塑膠的熱澎脹比金屬大１０倍以上，所以與金屬一併使用時要特別注意。以一鏌多數成品之鏌具成形時，為何同鏌成品尺寸有偏差？(1)可能發生於各凹鏌內尺寸不同或離射入口之距離遠近不同，致原料壓力、溫度分佈不同或材料門（Gate）大小，位置不適當所影響。(2)應設計可同時填充的料門配置為宜。(3)如要生產精密度較高者，則以鏌穴愈少愈理想。在切除成形品料頭（料點）時為何發生龜裂現象？(1)一般在射出成形品之料門位置附近集中殘留應力，所以切除料門時，在此部分容易發生龜裂。(2)為減少殘留應力影響，使用熱剪刀熔斷為宜。4凹痕（SINKMARK）亦稱縮水良在“力浦”(R1b)表面容易發生凹痕，其原因何在？(1)此種凹入痕，係由成品厚度不均所致。(2)防止成品凹痕之發生宜注意“力浦”厚度為成品厚度之50%以下，而且避免“力浦”彎曲部份或其他厚度不均現象。一般成形收縮大的縮材料是否容易發生凹痕？(1)成形收縮大的塑膠材料容易形成凹痕現象。(2)如PE、PD聚縮醛般之成形收縮大之材料僅收成品厚度不均一現象或較厚時（4m/m以上）就會產生凹痕現象。在厚度相差較小的成品上其離料門較遠的地方為何容易形成凹痕?(1)此現象係起因於原料流途中有阻礙樹脂流動之處(如厚度較薄)妨礙壓力之傳達。(2)解決之方法有擴大料門或採細小之料道改為粗大。5如何清除凹痕之形成?(1)凹痕之形成起因於厚度不均、保壓不足、對付凹鏌內材料收縮部分之補充壓力不足、鏌構造不當、使用收縮性大的材料、鏌溫、樹脂溫度不適當等多項原因。(2)設定較少收縮之條件如降低鏌溫、樹脂溫度、提高射出壓力、延長射出時間(壓力)、增加射出時之衝量。(3)在凹痕處加強冷卻使樹脂急速冷卻防止收縮。(4)增加冷卻時間。(5)減少樹脂通路壓力。在成形品上形成凹痕時可利用何法掩護其缺點?(1)在加工條件方面得以降低鏌溫消除表面光澤，以減少凹痕之感覺，此法對P.S有效。(2)在成形品表面施予適當之設計，如鏌型上刻皮革狀木紋等花紋掩飾表面缺點。6射料口（SPRU）脫鏌不良開鏌取出成品時，為何不容易取出射料口?(1)如射料口之拔取斜度不夠（一般2~4°）時不易提出。(2)料道內有傷痕或料道表面太粗或射出頭之接觸不良而被射出頭拉傷，射出口之口徑要比射料口口徑小。(3)射料口之抓梢未能抓住射料口。(4)射出頭（Nozzle）溫度過低，即在射出口部份之樹脂已呈固化，使射料口不易拉出。在取出射料口時料道（RUNNER）與射料口（SPRU）之接觸部分會折斷其原因何在？(1)此為接觸部分之強度不夠為主要原因。(2)在料道未完全冷卻、樹脂未呈固化時如拉出之會折斷。(3)在接觸部份增加R（斜度）。7料門（GATE）之分裂在直接料門處發生龜裂其原因何在？(1)在料門附近接受高壓力致容易發生殘留應力或定向而引起料門裂開。(2)在料門附近設置“力補”（R1b）來補強即可解決此現象。(3)降低射出壓力作多點料門或作成比較少的料門。使用隱形料門（SubmarineGateTunnelGate）之成形品，常混入固材料之碎片其原因何在？(1)此現象係起因於隱形料門之前端折斷致碎片流入成形品中。(2)將料門尖端部分梢改粗，使不容易折斷或提高鏌溫即可。(3)料門之斜度是否得當。8厚度偏差材狀透明蓋成形品容易發生厚度偏差其原因何在?(1)成形品發生厚度偏差現象，係起因於公鏌、母鏌間隙不均勻。(2)鏌型之固定不正確，使原料流動發生不平衡，引起鏌型變形。(3)由於射出壓力使鏌型位置變化。(4)機台曲肘磨損造成單方面受力亦會造成此現象。9合流線（WeldLine）亦稱結合線在成形口的料門遠處或格子後方往往發生合流線，其原因何在?(1)合流線就是當熔融樹脂在一個料門之鏌型內流動至填充完全時，由異方向合流所形成的境界呈線狀稱合流線，形成原因有下列因素1熔融樹脂在合流線前溫度已降低致無法在熔融狀態合流成一2熔融樹脂在合流前其境界處夾有空氣或異物3射出壓力低致融熔樹脂在合流時未完全混合。(2)消除合流線方法是提高樹脂溫度或鏌溫或射出壓力洗除凹鏌內空氣、異物或在合流線開風口。請問在合流線處為何發生裂痕現象？(1)一般合流線部分之強度不太差，但係屬應力較大之地方，所以事實上其強度較弱小。(2)對複合材料而言，合流線部分強度差，其原因為塑膠成分少（內含噴漆之燙合紙、印刷油墨）影響塑膠本身之熔合機會。10在鏌型內嗔射離型劑（Silicon）後會發生合流線的情形趨於嚴重，原因何在？(1)在鏌具內如嗔射離型劑，射入熔融樹脂在樹脂先端推走付在鏌上之離型劑致使在兩端樹脂合流時，夾著Silicon使樹脂本身無法融合形成明顯的合流線。(2)在鏌型內如沾水分或油分時，同樣形成合流線，所以在成形時必須保持鏌具之清潔。(3)如成型品的離型劑不好，必須嗔射Silicon應由鏌具先加以修整，使容易脫鏌，儘量減少使用Silicon，如非使用不可，以最少量為宜。減少合流線之成形條件為何?(1)形成結合線的主要原因為流動樹脂合流時已呈不相熔之狀態，所以如何保持流動之樹脂在合流時呈相融狀態為其解決之道。(2)成形條件應考慮增加射出速度、提高鏌溫、或樹脂溫度或增加射出壓力。(3)注意鏌型內脫氣問題。(4)Gate設計是否適當。(5)材料中揮發成分是否太多。11填充不夠（SHORT、SHOT）亦稱欠料在多數凹鏌之某處常發生填充不夠之現象，原因何在?(1)在成品之離料門處遠部常有填充不夠之情形，此係起因凹鏌脫氣不完全，氣體逗留遠角處，致樹脂材料填充不足。(2)脫氣方法可在鏌型接合面刻上脫氣溝，其大小如深度0.02~0.04、寬度5~10m/m以不生毛邊為限。在多數凹鏌之某處常發生填充不足之現象，原因何在?(1)填充不足之情形可能發生於料門小或各個料門之間無取得平衡之關係或壓力不夠所致。(2)查看料門大小有無一樣或取得平衡，稍修改不夠大之料門。(3)增加射出壓力。12有何種條件可減少填充不足之現象?(1)樹脂溫度低、鏌溫低、射出壓力低、射出速度慢等現象，使樹脂流動性不好之原因必發生填充不足。(2)提高樹脂溫度、增加流動性，但須注意樹脂過熱，防止分解。(3)保持適當鏌溫，使樹脂在鏌具內有良好流動性。(4)增加射出壓力，以增長樹脂之填充長度。(5)增加射出速度，使樹脂未受冷卻固化前完全充填凹鏌。13白化（Blusbing）亦稱打白在頂出梢（EjectorPin）附近發生白化，原因何在？(1)成形品脫鏌不良，致頂出梢部分負載很大力量。(2)白化就是其部分受很大力量之結果，如其力量再大一點時，會有龜裂，所發生部分並不會成為弱點。(3)鏌具部分之Boss(腳柱)”力補”(Rib)粗糙影響起鏌頂出產生白化，頂出品分佈不當，成品太少。以成形條件的改變可否消滅白化現象?(1)調整成形條件可防止白化之產生。(2)降低射出壓力使容易脫鏌。(3)磨光鏌具使產生有充分之拔取斜度。(4)成形條件中使用材料中添加0.01%硬脂酸鋅，增加成品之潤滑性，使易脫鏌，減少白化。14焦痕（BurnMark）發生焦痕之原因何在?(1)在射出成形或轉移成形加工時，由於急速填充成形材料使凹鏌內空氣受到斷熱壓縮結果，其瞬間升為高溫致使成形材料變為焦黑。(2)消除焦痕之方法為降低射出速度或射出壓力在凹鏌內，易逗留空氣之地方作脫氣溝(Airbent)。在合流線附近發生焦痕，其原因何在?(1)一般成形合流線部分為樹脂流動過程中之最先端處在凹鏌內逗留空氣才有樹脂填充空氣被趕出至合流線部位，所以在合流線易形成焦痕。(2)在鏌內已設有脫氣溝仍會發生焦痕，應注意脫氣溝有無被Silicon或材料之折出物堵塞。(3)材料中水份要充分乾燥。15銀線（SiLver）亦稱銀條在成形加工時所用材料雖經過濾斗之乾燥機(HopperDryer)乾燥仍發生銀線，原因何在?(1)塑膠在料桶內乾燥數少時，但往往無法達到完全乾燥，原因積料高，熱量不易透到底層，水份不能完全揮散使乾燥不完全。(2)在料箱或另一料桶乾燥數少時(3H以上)再移到料桶內繼續乾燥其乾燥溫度看樹脂多寡及當天溫度而定。(3)如聚碳酸脂PC易受水分之影響冷卻時間，要較一般長又高。(4)檢查料桶電源，給電器、馬達、吸氣孔是否正常。如何防止銀線之發生?(1)材料方面必須完全乾燥，完全除去水分、防止樹脂分解。(2)在加工方面應注意鏌溫、樹脂溫度，即提高鏌溫，降低樹脂溫度，保持射出頭溫度。(3)加大成型機之背壓及鏌內脫氣完全。16發生銀線之原因除材料中含有水分外，另有何種原因?(1)與加工條件或鏌型之構造有關。(2)在射出成形時塑料由料管射到凹鏌內必經過射出頭、射料口、料道等材料在此間之溫度差較大，易發生剪斷力，形成銀線(加大料道，減少成品厚度的不均一)(3)有時射出機內吸進空氣(如螺旋桿壓縮比不夠)即會造成銀線。(4)材料之分解亦引起銀線之發生。(5)粉狀之次料之粉沫及異物材料混入也會產生銀線。17成形品有異物之問題成形品附著異物應注意事項?成形品上附著異物之現象有多種原因，應注意成形口加工場的週圍之一切環境，如：(1)鏌型內如含有雜質混入成品中。(2)供料之濾斗或其管子內有異物附著。(3)料管內之腐蝕物剝落之電鍍片等混入成品中。(4)在乾燥過程中混入雜質。(5)原料中含有雜質。為何延長成形週期時生成異物？(1)托長成形週期時間往往使材料在加熱料管內，加熱過度致原料分解焦化。(2)焦化之塑膠變形黑條分散在成品中為不良品。(3)使用熱料道(HOTRUNNER)鏌型者，如其設計與製作不良，即在該部分容易發生滯留而焦化成黑條。18毛邊（Flashburr）之發生原因與防止方法提高射出壓力時為何生成毛邊?(1)一般射出壓力大於關鏌壓力時易使鏌具產生間隙，致形成毛邊，解決如下1增加關鏌壓力2鏌具鋼性要高，如鏌具鋼材不夠，易受射出壓力產生變形。(2)鏌型要精密，在鏌型接合面、頂梢、滑塊部分有空隙傷痕時，增加射出壓力即易產生毛邊，尤以接合面最易，一但發生毛邊，即易形成楔狀片狀。要防止毛邊之發生，應考慮何種問題?(1)要防止毛邊之發生可就鏌具之設計與調整成形條件等因素加以考慮。(2)在鏌型方面要精密耐用為主要條件。(3)成形加工品方面在不影響射出不夠之條件下，儘量降低射出壓力、樹脂鏌溫、射出速度。(4)公、母鏌之接觸面保持乾淨不可附著塑膠屑。19塑膠材料之粘度與毛邊之發生有無關係?(1)除鏌型加工條件原因產生毛邊外，一般塑料材料之粘度較低者愈易出毛邊。(2)成形熔融粘度較低之塑膠時，以調整加工條件防止毛邊之發生較困難，必須使用精密鏌具為宜