煤改燃锅炉施工监理控制措施及方法

第1页煤改燃锅炉施工监理控制措施及方法（一）、锅炉基础检查、验收、划线监理控制措施及方法1、基础的检查验收。1）由监理单位、安装单位、土建单位、建设单位、四方组成的验收组。2）土建单位向安装单位移交纵、横中心线及标高线的基准点。3）检查基础外观浇灌质量（无缩孔、塌方、裂缝及凸凹不均等）。4）按基础图测量基础尺寸及位置偏差，位置及外形尺寸用卷尺测量，座标高度用水准仪测量，平面不水平度用水平仪测量。5）填写基础验收记录（国标GB50273-98表2·0·1）序号项目允差实测1基础座标位置(纵横轴线)±20mm2基础各不同平面标高±20mm3基础上平面外形尺寸±20mm4凹(凸)台上平面外形尺寸+20mm(-20)5基础上面水平度每米5mm全高10mm6垂直度每米5mm全高10mm7预埋地脚螺栓顶端±20mm8预埋地脚螺栓中心距±2mm9预埋地脚螺栓孔中心位置±10mm深度+20mm0mm孔壁垂直度10mm2、锅炉基础划线1）按土建提供的基准点,在基础上方0.5米处，沿锅炉纵、横向中心线位置拉二根互相垂直的拉线，拉线二端各系上能将线拉直的重量，将纵横中心线用线锤投影到基础第2页上，并用红油漆标记清晰。2）基础划线：根据锅炉基础图，以锅炉（下锅筒）纵、横中心线为准，划出燃烧器、烟风道、平台梯子等中心线及1米标高线，用红油漆标记清晰，认真填好基础划线记录并办理签证。（二）、锅炉本体吊装及钢架、平台扶梯安装监理控制措施及方法1、准备工作：安装前必须对上锅筒、下锅筒、对流管束、膜式壁、钢架平台扶梯、燃烧器等按图进行数量及质量复查，并再次检查下锅筒基础标高及水平度，及检查炉内的炉拱及炉墙是否有损坏。锅炉构架组合立柱对接和构架应在稳固的组合架上进行,组合架找平;锅炉构架组合时,一般应先在立柱上画出1m标高点，并根据设备技术文件的规定注意立柱的压缩值，并注意焊接顺序和留有适当的焊接收缩余量，避免焊接组合尺寸超出允许偏差。1.1锅炉钢构件组合件的允许偏差见下表（mm）序号检查项目允许偏差1234567891011各立柱间距各立柱的平行度横梁标高横梁间平行度组合件相应对角线横梁与立柱中心线相对错位护板框内边与立柱中心线距离顶板的各横梁间距平台支撑与立柱、桁架、护板框架等的垂直度平台标高平台与立柱中心线相对位置各间距的1/1000，最大不大于10长度的1/1000，最大不大于10±5长度的1/1000，最大不大于5长度的1.5/1000，最大不大于15±5＋5－0±3长度的2/1000±10±10第3页锅炉钢构架安装的允许偏差见下表（mm）序号检查项目允许偏差123456789101112柱角中心与基础划线中心立柱标高与设计标高各立柱相互间标高差各立柱相互间标高差立柱垂直度各立柱上、下两平面相应对角线横梁标高横梁水平度护板框架或桁架与立柱中心线距离顶板的各横梁间距顶板标高大板梁的垂直度平台标高平台与立柱中心线相对位置±5±53间距的1/1000，最大不大于10长度的1/1000，最大不大于15长度的1.5/1000，最大不大于15±55+50±3±5长度的1.5/1000，最大不大于5±10±101.2、水冷壁组合允许误差序号偏差名称允许偏差值mm1集箱不水平度22组件对角线差10全宽≤30003组件宽度±5全宽≤30004火口纵横中心线±105组件长度±106个别管子突出不平标高±27水冷壁固定挂钩错位±58集箱间中心线垂直距离±52、锅炉安装：1）锅炉进入现场前，对锅炉进场道路进行勘察，协调各单位做好道路清理和平整工作。2）保证有足够的卸车场地。第4页3）准备好枕木、滚杠、千斤顶、倒链、钢丝绳、拔杆、卷扬机等起重机具。4）在锅炉基础位置按纵向做一牵引地锚，用于牵引锅炉。5）在锅炉卸车位置到锅炉基础之间铺设枕木，并摆好滚杠，将锅炉平稳地摆放于滚杠上。6）在锅炉底座上放出纵横中心点并用红色油漆标注。3、安装记录：锅炉安装完毕，应对锅炉本体全部尺寸按图进行复查无误，经三级检查合格验收签字后，方可申报技术监督局特检所进行锅炉水压试验。4、安装允差见下表：项次项目偏差不超过1锅筒纵、横向中心线偏差±5mm2锅筒的标高偏差±5mm3锅筒全长的纵向水平度2mm锅筒全长的横向水平度1mm上下锅筒之间水平方向距离±3mm上下锅筒横向中心线相对偏移2mm4火口中心距±10mm5个别管子突出不平±5mm5、对平台扶梯支撑的标高、尺寸进行复测。钢架在平面组对找正后用吊装架吊起找好后再焊接牢固定。（三）胀管施工监理控制措施及方法（1）对流管束的胀接1．1编号1）按清单对管子数量进行清点，然后进行管排的编号和作出上下端的符号标记，并以锅筒十字中心线为分界线，分为左一排、右一排，每排再以锅筒的一端为起点，逐管编号。如图第5页炉前左一排左九排右一排右九排1.2管子质量检查1）管子外表面不得有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。如果管子外表面有刻痕，沟纹、麻点等缺陷，不应使管壁厚度小于公称壁厚的90%；2）弯曲管的平面度超过规定的要求撤出另放，以便在放样前予以校正。1．3管端退火当管端硬度比锅筒管孔硬度低时，可以省掉退火工序。否则，就要对管端退火处理。管端和管孔的测量，应在锅炉安装之前随机抽样进行，样本总数不低于10%。当管端硬度比锅筒管孔硬度低时，必须对管端进行退火，一般要求管孔壁的硬度大于管端硬度值为HB30—50范围内，差值大于HB50，则由于塑性过大，易过胀而胀接应力降低，当差值小于HB30时，由于管子与孔壁的弹性变形相差无几，使胀接应力几乎不能产生，所以必须控制好孔壁与管端的硬度差。退火时，必须将管端进行打磨清锈，除去氧化皮，用布氏硬度计测硬度。退火时不得用煤碳作燃料直接加热，目前多用铅浴炉间接加热退火，铅浴炉退火工艺如下：1）铅浴炉准备：铅浴炉要有足够的刚度，一般用厚度为10mm的钢板制成长×宽×第6页高=600×400×350mm的铅浴炉；2）退火用铅不得含有腐蚀性杂质，将铅熔化后，除掉浮面杂质后，表面覆盖20mm左右石棉灰，铅液深度保持在150mm以上；3）正确选用0—1000℃热电偶温度计，并应连接补偿导线或补偿器，并应对指示温度进行修正以得到铅液实际的温度，计算公式如下：ts=td+tn式中ts—铅液实际温度℃；td—温度计指示温度℃；tn—环境温度℃；温度必须控制在600—650℃范围内，不得超过650℃，管端硬度高时可取高温值，管端硬度低时，可取低温值；1.3.1退火工序一般安排在管子的校正、打磨之前进行。退火前应将管子按规格、尺寸进行分批，同排（即弯曲形状相同）管子尽量同批进行退火。管端不得有水份，管子最好成批浸入铅液，为此应将管子预先固定在管架上，下端保持平齐，管子的上端应用纸、布之类物品堵塞，以防止空气在管内流动。1.3.2当铅液温度达到600℃以上时,将管排平稳插入铅浴炉内,插入深度为150—200mm,但管端不得与炉底钢板相接触.由于管子的插入,铅液温度降低,此时应缓慢升温,升温速度不得超过15℃/分，当温度重新升到600-650℃时，在此温度下保持10-15分钟后，立即从铅浴炉中取出迅速插入保温石棉灰中，插入深度不少于150mm，待温度降至50℃左右时即可取出。1.3.3管子退火后应作退火记录，内容包括退火长度、温度，加热时间、冷却时间、保温方法、环境温度、退火前、后管子硬度等。防护措施：a、退火环境温度应在0℃以上，而且不得在有大风、雨、雪的露天场地进行退火处理。b、铅蒸汽对人身健康有害，因此操作地点应宽敝通风，人应在上风方向操作。1.4管子的放样对管子进行放样，找出管子在运输、装卸、保管中可能发生的变形、损伤、磨蚀等。放样在牢固的钢制平台上进行。先在地面上铺方木与型钢支架，并用水平仪找平。然后第7页在其上铺10～12mm钢板，拼成比受热面胀接部分的侧视面积稍大一些的平台，平面的平面度误差不超过5mm，并用电焊将各钢板点焊牢固，即可开始放样。1）将上锅筒、下锅筒的横截面按实测的直径（不用图纸标注的直径）放线，它们之间的垂直距离和水平距离应采用安装后的实测距离。上，下锅筒放样应有内，外壁表面轮廓线、锅筒的水平、垂直中心线、各排管孔的中心线和投影线。2）按图对各种规定的管子进行放样。管子放样主要有管子的弯曲半径、弯曲角度。放样先放管子中心线，后画管子外表面轮廓线。3）在管子外表面轮廓线弯曲位置两侧焊上若干个30mmX3mm的长度约30mm的角钢头，直段可以少焊或不焊。这些角钢头的外表面就构成管子放样的样板。如果能自然地放进，说明该管外形合格。否则，就不合格，须进行冷调或热调。对于管子的直线度、弯曲角度误差不大的情况下，可用锤子进行冷调。而对于弯曲半径、弯曲角度误差大和弯曲平面度超差的管子要进行热调。热调就是利用氧—乙炔焰进行局部加热整形，直至管子能自然放入样板中。1.5管端清理测量管端伸出锅筒管孔的长度，管子深入锅筒长度为9±2mm。管子退火后应对管端进行清理，打磨出金属光泽，打磨长度应大于管孔壁厚50mm。打磨宜采用磨光机打磨，这样便于保证打磨质量。若用手工打磨，宜选用16＂—18＂的中目平板锉，然后用细平板锉锉光，最后用砂布沿圆弧进行精磨修光。经打磨的管端，应保持圆形，不得有棱角、凹痕、纵各刻纹、麻点、裂纹等，被打磨掉的金属厚度不宜超过0.2mm，最大不得使管壁厚度小于规定壁厚的90%。管端内壁的100mm长度内，应用钢丝刷将铁锈和铅渣等清除干净。经打磨清理后的管端应立即投入胀接，放置期间要防止生锈和污染管端。若长时间不用，应用黄油和薄纸包裹好。打磨合格后的管子应对其外径、椭圆度、壁厚等进行记录。1.6通球采用0.5MPa的压缩空气吹动木球进行通球试验与吹扫，通球吹扫时可用木锤敲打管子弯管处，使之尽快吹扫干净。其木球规格如表3.2-2所示。第8页通球规格选用表表3.2-2弯管半径＜2.5DW2.5~3.5DW3.5DW球直径0.7DN0.8DN0.85DN注：DW—管子公称外径；DN—管子公称内径。1.7管孔与管子的选配由于管孔的孔径和管子的直径总是存在一定偏差值的，因此孔壁与管外径之间的间隙就有大有小，为保证尽量相同的胀管率，就必须保证尽量相同的胀接间隙，这就必须依靠正确的配管才能保证胀接质量。管孔孔径和管子直径在测量时，应在其相互垂直的两个平面内测量，然后以其平均值作为管孔的直径和管子的外径。经过测量后的孔径和管径应记入布管展开图中，并用白油画在管子上进行相应编号，以便对号入座。1.8试胀试胀的目的是为了确定具体的胀接方法和最合适的胀管率，保证胀接质量。同时也对胀接材料和胀管器的质量和性能进行检查。对于合格的对流管束进行胀接，可采用先轴向，后纵向由中心向两侧进行。1）采用内径控制法二次胀接，其试胀工艺程序如下：试胀前准备固定胀接扩胀翻边胀接水压试验补胀选取最佳工艺和胀管率。2）试胀前准备：同锅炉胀管前的准备。3）固定胀接：是将试管穿入管孔后，将孔与管外径之间的间隙消除，刚好使管壁贴紧孔壁，为下一步扩胀作准备。4）扩胀和翻边胀接：扩胀是胀接最关键一步，是产生胀接应力的操作方法，能否胀牢或是否过胀成败在此一看。因此要预先确定好胀管率，一般取1.5—1.7%，留有一定裕量作为补胀用。采用内径控制法时，胀管率按下式计算：式中Hn—胀管率，%；d1—胀完后管子实测内径，mm；%100]12[1DtdHn第9页t—未胀时管子实测壁厚，mm；D—未胀时管孔实测直径，mm。在实际胀接时，不可能经常测量内径值，因此要预先根据确定的胀管率（如1.6%）算出终胀时的内径，计算公式如下：d1=Hn·D+d2+δ式中d1—胀完后管子内径，mm;d2—未胀前管子内径，mm;D—未胀前管孔内径，mm；δ—胀前管径与孔径之差，mm；Hn—预先选定的胀管率，%；根据此式可以算出d1，但在胀接过程中仍然不能进行测量d1，必须换算出胀管器向前推进多少，相当于胀管器向外扩张多少，从而控制d1值，为此要计算出胀管器的扩胀值：=Hn·D式中△—扩胀值，mm；Hn—选定的胀管率，%；D—未胀管孔直径，mm。扩胀完成后，立即进行翻边胀，翻边起点应伸入孔壁0—2mm