矸石电厂低真空供热技术一、所属行业：煤炭行业二、技术名称

1矸石电厂低真空供热技术一、所属行业：煤炭行业二、技术名称：矸石电厂低真空供热技术三、适用范围：矿山民用及办公建筑冬季采暖四、技术内容：1.技术原理将汽轮发电机正常凝汽温度由40℃提高至8*℃，通过热交换形成55~60℃的循环水，从而实现低真空供热。2.关键技术将汽轮发电机凝汽温度由正常的40℃提高至80℃后,凝汽器真空度提升为0.08~0.09MPa，加大发电机轴向推力,操作及管理难度增大；与85℃出水温度，60℃回水温度的传统供热相比，低真空供热需加大暖气片的散热面积，其中旧建筑改造难度大。五、主要技术指标：汽轮机凝汽温度80℃，凝汽器真空度0.08~0.09MP*，循环水出水温度*5~60℃，回水温度40~45℃，汽轮机热效率可由20%左右提升至70%左右。六、技术应用情况：低真空供热技术处于开发试用阶段，现只有个别单位采用。七、典型用户及投资效益：河北金能集团井陉矿务局低真空供热面积12.85万*，现一期工程5万m的改造已2竣工运行。2台3MW汽轮发电机组已正常运行,通过技改可实现最低15万m的低真空供暖，投资额1171万元，节能量422*吨标煤/120天采暖期，经济效益为33*万元/120天采暖，投资回收期3.4年。八、推广前景及潜力：适用于所有汽轮发电机凝汽余热对居民及办公的冬季采暖，节能潜力巨大。2选煤厂高效低能耗脱水设备一、所属行业：煤炭行业二、技术名称：选煤厂高效低能耗脱水设备三、适用范围：大中型选煤厂的脱水设备四、技术内容：1.技术原理用快速隔膜压滤机代替真空过滤机和园盘真空过滤机，达到处理量大，设备简单，能耗低的目的。2.关键技术高效长寿命的专用过滤元件和高压隔膜的二次压榨脱水，以及中控室智能控制等11项技术。3.工艺流程含水煤泥压滤机脱水精煤。五、主要技术指标：2处理量可达到7*～80kg/m·h；处理吨干精煤用电量为0.7kWh/吨干精煤。六、技术应用情况：目前全国已有160台快速隔膜压滤机投产。型号也由KM300型发展到KM350，K*500/250*型。七、典型用户及投资效益：鹤壁四矿选煤厂，东滩矿选煤厂，永川洗选厂都已成功应用，取得良好经济效益和节能效果，达到了节电2kW*/吨原煤的水平，综合经济效益180～200万元/年。八、推广前景及节能潜力：十一五期间可替代的加压过滤机和园盘真空过滤机共有2000多台，可用2000台大型隔膜压滤机代替，平均每年可节电16～20亿k*h/年。3燃煤锅炉气化微油点火技术一、所属行业：电力行业二、技术名称：燃煤锅炉气化微油点火技术三、适用范围：煤粉锅炉四、技术内容：*.技术原理通过煤粉主燃烧器的一次风粉瞬间加热到煤粉着火温度，风粉混合物受到了高温火焰的冲击，挥发粉迅速析出同时开始燃烧，从而使煤粉中的碳颗粒在持续的高温加热下开始燃烧，形成高温火炬。2.关键技术油枪的气化燃烧，油燃烧室的配风，煤粉燃烧器的分级设计。3.工艺流程：电子点火枪点燃油枪燃烧强化点燃一级煤粉点燃二级煤粉气膜风保护三级燃烧送入炉膛。五、主要技术指标：1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状目前我国电站锅炉启动和低负荷稳燃过程中要消耗大量燃油，现役机组每台锅炉每年点火及稳燃用柴油约500吨以上。传统的大油枪每只油枪的出力在1.0t/h左右，而气化微油点火技术油枪出力只有30kg/h左右。2.主要技术指标同原来的点火油枪相比，节油在80%以上，烟煤节油率在*5%以上。六、技术应用情况：已在*35MW、2*0*W、300MW及600MW机组上得到了应用。七、典型用户及投资效益：温州发电厂135MW机组投入节能技改资金13*万元，在机组大修后启动过程中就节约轻柴油405.5吨，取得节能经济效益185.6*万元。大修启动后已回收投资并有盈余。温州发电厂300MW机组投入节能技改资金250万元，大修启动及随后运行一个月，累计节约轻柴油341吨，取得节能经济效益169.2万元。投资回收期半年。榆社电厂*×300*W锅炉*层喷燃器投入节能技改资金*60万元，与原点火油枪相比，节油80%以上，年可节油1000吨以上，约600万元。投资回收期不足一年。4燃煤锅炉等离子煤粉点火技术一、所属行业：电力行业二、技术名称：燃煤锅炉等离子煤粉点火技术三、适用范围：适用于干燥无灰基挥发分含量高于18％的贫煤、烟煤和褐煤等煤种的锅炉点火系统四、技术内容：1.技术原理在直流强磁下产生高温空气等离子气体，用来局部点燃煤粉。*.关键技术等离子发生器。3.工艺流程等离子发生器利用空气做等离子载体，用直流接触引弧放电方法，制造功率达150kW的高温等离子体，热一次风携带煤粉通过等离子高温区域被点燃，形成稳定的二级煤粉的点火源，保证煤粉稳定燃烧。五、主要技术指标：1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状无等离子点火系统时，锅炉每次冷态点火到正常运行需耗油60吨左右，等离子系统投运时，耗油仅10吨左右。2.主要技术指标（1）额定电压：0.38/0.36*V（2）工作电流：*9*～320*（3）额定功率：200kVA六、技术应用情况：该技术已先后应用5*～600MW各等级机组锅炉200余台，总容量已突破70000M*。七、典型用户及投资效益：岱海电厂2×6*0MW机组锅炉节能技改投资额1*00万元。机组投入生产后，采用等离子点火装置一次冷态启动可节省燃油98吨，2台机组每年可节省燃油980吨。年节能经济效益达50*万元，投资回收期2年。5干式*RT技术一、所属行业：钢铁行业二、技术名称：干式TRT技术（高炉炉顶余压余热发电）三、适用范围：钢铁企业高炉炉顶余压发电四、技术内容：1.技术原理能量回收透平装置(简称TRT)是世界公认的钢铁企业重大能量回收装置。它是利用高炉炉顶煤气的余压余热,把煤气导入透平膨胀机，使压力能和热能转化为机械能，驱动发电机发电的一种能量回收装置。煤气干式透平，是为了适应高炉干式除尘系统而研制开发的新一代余压透平，它能充分利用高炉煤气原有的热能，最大限度地利用煤气压力能来进行发电，在高炉炉容相同的条件下，干法比湿法的回收功率可提高30%-40%以上。这主要是进透平机前的气态参数发生了变化，煤气湿式净化后的温度，一般在50℃左右，而煤气干式净化后的温度一般在1*0-230℃之间，两者之差为*0-1*0℃左右，且压力损失小，阻损一般为5k*a，甚至更低。由于干式TRT的煤气温度提高，阻损降低，煤气热焓提高，透平做功的能力也相对提高。2.关键技术（1）零部件材质选择、耐温等问题。（2）温度高，热焓降大（设计不当对出力有很大影响）。（3）主机机壳材质选择、耐温、防积灰问题。（4）叶片材质选择、耐温、防腐、耐磨损问题。（5）机组的过温保护问题。（*）升速、并网、调功率、调炉顶压力。3.工艺流程高炉煤气经重力除尘器、干式除尘器（一般为布袋除尘器）两次除尘后，在减压阀组前经过入口蝶阀、入口插板阀、快速切断阀进入透平膨胀机膨胀做功驱动发电机发电，膨胀后的高炉煤气压力约为10kPa，经过出口插板阀、出口蝶阀进入减压阀组后的煤气总管道去工艺。高炉炉顶压力通过改变透平静叶的工作角度来控制，满足机组变工况的要求。五、主要技术指标：6*.与该节能技术相关生产环节的能耗现状目前我国重点大中型钢铁企业炼铁工序能耗45*.7*kgce/t。2.主要技术指标生产每吨铁时，干式除尘耗电0.25～0.*5*Wh，较湿式节电*0%～*0%。；生产吨铁回收电量约50k*h，发电量更大。六、技术应用情况：3目前钢铁企业1000m以上高炉己有1*多台套干式TRT，与湿式TRT相比，比例较小。七、典型用户及投资效益：攀枝花钢铁公司34*0m高炉干式TRT装置，节能技改投资额2*00万元左右，年可节电2000万kW*，取得经济效益924万元，投资回收期为2年左右。八、推广前景和节能潜力：3目前，我国1000m以上大型高炉大部分已配套炉顶余压发电装置TRT，但大部分为湿式TRT，只有少数采用干式TRT，干式比湿式的发电量高*0%左右。冶金工业的持续发展需要采用高效、节能、环保的TRT装置，以节约能源，减少浪费，降低成本，提高效益。干式TRT是为了适应冶金高炉干式除尘系统而研制的新一代3产品，在约1*0多座1000m以上高炉推广干式T*T技术，每年可发电约40亿kWh，相当于节省了一座60万kW装机容量的发电厂，经济效益相当可观。十一五期间,TRT普及率为100%（其中干式TRT**%左右），该技术在行业能推广3到的比例为1000m以上高炉的60%～70%，需要总投入约为*2亿元，年可取得总节能量40亿kWh。7钢铁行业烧结余热发电技术一、所属行业：钢铁行业二、技术名称：钢铁行业烧结余热发电技术三、适用范围：钢铁行业四、技术内容：1.技术原理钢铁行业烧结、热风炉、炼钢、加热炉等设备产生的废烟气，通过高效低温余热锅炉产生蒸汽，带动汽轮发电机组进行发电。2.关键技术通过分级利用余热，使得余热锅炉能最大限度的利用2*0～400℃的低温余热。3.工艺流程烟气收集余热锅炉汽轮发电机。五、主要技术指标：1.与该节能技术相关生产环节的能耗现状：200～400℃的低温余热废气，基本没有得到利用。2.主要技术指标：可利用烟气温度为20*～400℃。六、技术应用情况：目前钢铁冶金行业才开始推广应用。七、典型用户及投资效益：典型用户马钢某钢铁投资1.*亿元人民币，安装了低温余热锅炉及汽轮发电机组，年发电量达1.*亿kWh，年取得经济效益700*万元人民币，投资回收期2.*年。八、推广前景和节能潜力：钢铁企业的烧结、冶炼、加热等设备产生大量的低温废气，基本没有得到合理利用，所以其推广前景广阔，节能潜力巨大。十一五期间该技术在行业推广到的比例为10%～*0%，需要总投资为5亿元人民币，年可发（节）电1*亿kWh。九、推广措施及建议：8在钢铁生产过程中，都会产生大量低温烟气，若将其低温余热充分合理利用，将会产生很大的节能效益。建议政府应积极支持、鼓励，制定特殊政策，激励企业利用低温余热的积极性，节约大量一次能源，创造更多社会效益。9于转炉生产，可提高转炉的产量1%～2%，转炉炼钢指标得到显著改善，煤气及外排烟气粉尘小于10mg/Nm。2.关键技术1）蒸发冷却器系统主要技术之一是蒸发冷却器，它精确要求通过雾状喷水直接冷却烟气，并根据烟气含热量精确调节喷水量，所喷的水完全变成蒸汽。2）圆筒型电除尘器系统3）ID-Fan子午加速轴流风机4）切换站和煤气冷却器5）放散烟囱6）控制系统转炉煤气高效回收利用技术一、所属行业：钢铁行业二、技术名称：转炉煤气高效回收利用技术三、适用范围：大中小型转炉炼钢企业四、技术内容：1.技术原理采用电除尘净化转炉运转时的热烟气，并回收煤气，收集的除尘灰，进行热压块后又回到转炉中，作为转炉的冷却剂。转炉煤气干法烟气除尘处理、煤气回收及可以部分或全部补偿转炉炼钢过程中的能耗。主要特点是：采用LT干法电除尘净化和除尘灰热压块技术，不消耗水资源，同时降低了除尘风机的电力消耗，除尘灰经热压块后返回转炉用于炼钢，利用流程短且污染物排放少。结合干法烟气除尘处理将转炉除尘灰回收压块或制成化渣剂(冷固球团)回用10用该技术。节能潜力可达500万吨标煤。五、主要技术经济指标：*）烟气含尘量可以达到10mg/m；32）煤气含尘浓度低，一般在10mg/m以下；*）吨钢耗电量为*.2kWh/t。六、技术应用情况：1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术。此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。七、典型用户及投资效益：包钢薄板坯连铸连轧厂，将现有2×21*t转炉改造为干法除尘系统。干法除尘运行3后，水耗降低了60%，吨钢电耗降低了9kW·h，平均吨钢多回收煤气多20*左右，转炉煤气回收处于稳定状态，煤气的热值保证在180*大卡左右，每期的回收量均在18000*以上，最大可达到*8*00m，煤气中CO的含量最大可达到85%，回收煤气的含尘量只有0.2*g/m，远低于标准的10mg/m。经2*06年10月的统计，二炼钢的工序能耗达到-8kgce/t.钢，