台湾IE知识2011.01.03

如何运用IE手法提升生产效率ーー学習感想生产革新部生产性改善G江玲2010.12.11一.IE的含义1.工作合理化就是工业工程IE(IndustiarEngineering)的缩写2.IE就是运用科学的管理方法，找出最大的改善空间3.IE对职场而言，就是对人员．机器．物料做最佳的安排，使之能够以最低的成本，最佳的效率，在规定的交货期限内，完成令顾客满意的产品二-1.IE杜绝的浪费1.库存的浪费4.加工本身的浪费5.生产过多的浪费6.返修的浪费7.动作的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费公司现状存在的浪费１、生产过多的浪费２、库存过多的浪费固定座组生产过多造成堆积单品投入前库存过多造成浪费３、作业等待的浪费４、搬运的浪费等待的浪费接着后的部品到恒温炉恒温５、返修的浪费６、加工本身的浪费高度不良返修的浪费套筒锡粒附着去除，加工本身的浪费7.动作的浪费部品接着后每次需要取出，交换到另一治具，再进入恒温炉恒温，附加动作浪费大，暂无对策可解决，希望可有更好的方法解决二-2.IE改善手法1.程序分析2.流线图3.动作研究4.时间研究5.生产线平衡6.快速换模/线7.稼动分析改善前改善后WSP组付３１１＃线清洗房WSP切割WSP切割WSP组付清洗房流线图的运用改善前:3.8S改善后:3S寻找套筒大．小缺口的方向进行组付，作业难度大，需要进行比较后组付套筒放置在盘内可看见缺口，组付时看缺口组付就行快速组装213123改善前:作业手顺交叉，作业时间6.21S改善后:按顺序作业,改善时间为5.46S,减少时间0.75S动作研究作业时间计算：1.秒表(1分钟=60秒=100DM)2.测试数值10次以上,除去最大和最小值,得出平均时间3.除去余裕率,一般按8%去除，计算使用数值92%4.作业时间计算方法=正常作业的平均时间*(1+宽放率)时间分析0.4S0.4S人员作业分配不合理，SP测定能力2.44S过剩,部品取出/装盘人员能力不足3.55S,瓶颈产生人员作业分配合理化，将部品取出作业给SP测定人员0.40S,能力平衡化改善,瓶颈消除生产线平衡化改善TT=60*60*10.5稼动时间／投入量编成率=∑ct／(PT*人员)ＲＴ=人员＊稼动时间＊60／投入量编成率的计算改善前:单个部品流程,产出量少,拿取部品.治具测试多，产出能力４５００ＰＣＳ改善后:6个部品流程，减少重复拿取部品时间，一次生产多个产品，产出达成５５００ＰＣＳ改善前TT时间为7.73S改善前编成率为82%改善后编成率为87%改善前RT为0.77改善后RT为0.63改善后TT时间为6.32S改善实绩三.合理化的种类1、实际必要的作业(可产生附加价值)合理化改善：持续不断将不合理改变为合理的改善过程2、附带作业浪费(虽必要但不产生附加价值的作业)3、无效的作业浪费(无意义,如搬运,堆积,不良修理)上SP熔着组步骤１：区分有价值动作、辅助动作、多余动作合理化事例分析步骤２：导入光照射机，代替恒温炉恒温，减少人员走动和部品取出．装入的时间工作合理化改善取消多余无效作业步骤：找出多余动作，取消多余动作通过IE手法四.总结报告逐步地消除掉将工作现场中的浪费相信总有更好的方法增加有附加价值的动作有效提升生产效率谢谢!