TPS丰田生产方式中文版(完整版)分解

1丰田生产方式・制造方法：彻底地实行JIT和自働化・通过TOTAL・TPS推进成本降低使现场充满活力TPS：ToyotaProductionSystem2007.10HORIKIRIOZAWASUZUKITOYOTAENGINEERINGCORPORATION丰田ENGINEERING株式会社2丰田生产方式・制造方法：彻底地实行JIT和自働化・通过TOTAL・TPS推进成本降低使现场充满活力TPS：ToyotaProductionSystem2007.10HORIKIRIOZAWASUZUKITOYOTAENGINEERINGCORPORATION丰田ENGINEERING株式会社3目录８・制造工序的评价p101丰田生产方式的特征（１）：通过产品的制造方法降低成本p3（２）：从TPS到TOTAL-TPS的发展p4（３）：TOTAL-TPS的具体开展p8１・现场的活性化p9２・现场的可视化p30３・作业改善p41４・物流改善p66５・品质改善p74６・新产品的生产准备p88７・改善的推进方法94（４）：企业的差异p104（５）：在TPS的基础上向TMS进化p1054现状①③②利益成本・利益＝销售价成本售价成本管理、销售费制造经费加工费、物流费材料、零部件费其它・丰田生产方式的特征〔１〕：用适当的制造方法降低成本・・･仅在自己的公司可能实现①・制造方法的改善②・高价销售产品③・调配更便宜的零部件、付更少的工资TPS的基本困难51950th1980th早期的TPS的状况CurrentTOTAL-TPSProfit利润、利益现在初期的TPS・以降低工时为主的改善2007th（1980年）（1950年）TPS的发展・自上而下的方式・在所有部门、全部业务展开〔２〕：从TPS到TOTAL-TPS的发展・自主研究会・现场的活性化TPS的基本（2个支柱）①・JIT（JustinTime）②・自働化（Jidouka）・通过改善（Kaizen）提高品质和生产效率6：ＴＰＳ：两个支柱・必要的产品・必要的时机生产・仅仅必要的数量（１）JIT（JUSTINTIME）１．工序的流动化２．根据必要数量决定节拍时间３．后工序拉动•JIT的基本原则JIT成为可能的大前提均衡化生产KANBAN（看板）JIT得以实现的管理改善之道7・：JIT的实现・按照必要数量决定节拍贯彻标准作业・看板方式·实现一个流･提高生产效率・降低库存・节拍时间·作业顺序·标准在制品存量・工序的流动化・后工序拉动认识3条基本原则分散型工序的集约化均衡化生产小批量生产缩短周期时间对应变化抑制制造过剩8所谓库存＝（产量－用量）前工序商店STORE下一工序后工序库存库存库存库存产品在生产的同时就成为库存产品被使用了就不再是库存控制总量的工具如果没有的话库存库存就会产生无用的库存9零件A加工№１成品零件B零件CPUSH（A）：（一般的生产方式）推动方式PUSHPUSHPUSH库存库存库存加工№２加工№３库存生产的流动方向材料、零件做出来了就往后面送推动方式后工序库存堆积如山库存10零件A加工№1加工№3加工№2成品PULLPULLPULL零件B零件C材料、零件PULL(B)（JIT生产方式）后工序拉动PULL生产的流动看板看板看板看板运用规则后工序(客户）＝生产指令和搬运指令去前工序权利11(2)自働化（JIDOUKA）・工序内造就质量异常的情况下要停止(设备)（生产）・仅生产良品·不传递次品·迅速对应异常工序的可视化：TPS：两个支柱自动停止或者人操作停止・定位置停止・防差错装置・QANetwork・安灯・标准作业12・・自働化（JIDOUKA）･･质量要在生产工序内制造出来工序１工序２工序３工序４检查工序５良品出货②・防止次品流出①・防止次品产生＊每个生产工序都保证质量良品良品良品良品良品13(3)顾客满意度CS活动：CustomerSatisfaction・・CS提升活动：TOYOTA经销商顾客有了需求・新产品开发・确保质量・严守交期・设置CS生产线通过销售和服务活动创造顾客满意「怎样才能卖出去？」「怎样做顾客才能满意？」・以顾客为对象的CS提升②・消除产品（汽车）的问题点③・将顾客投诉方在最优先的位置加以对应①・按照约定的日期，将约定的产品交给客户④・针对不同的顾客提供相应的服务（工厂）14①：TOTAL-TPS的特征。内容从前的TPSTOTAL・TPS１：改善活动・从前的TPS与T・TPS的比较工厂全体→公司所有部门＋提高现场的活性化２：改善成果人员、库存的削减３：改善团队TPS主管＋仅制造部门公司内所有部门都参与TOPDOWN５：推进方式发火、惩罚是原则，上级和员工相互不信任以上级针对成果进行评价表扬为原则导入技能认定制度６：教育现场教育不够充分４：管理方式自主研究方式、全员参加８：活动的推广对改善活动（劳动强化）不予合作通过改善感受到工作价值７：现场的对应仅限于制造相关部门推广到生产准备、设计等上流部门特定的现场、标杆工序15②：TOTAL・TPS的思想、实施・TOTAL－TPS（1）：基本计划（设计）（2）：品质保证活动（3）：生产准备・工序计划・设备计划・工序的品质保证计划①・现场5S管理人员従业員STＡFF従业員STＡFF従业員STUFF従业員STＡFF操作工操作工操作工操作工操作工操作工操作工操作工操作工STＡFF管理人员STＡFF管理人员STＡFF（4）：制造准备・量试的实施（品质确认、对策）・作业效率的改善・标准作业书的制作（5）：生产活动、改善・TPS：作业改善・TPS：现场活性化・TPS：物流改善③・改善提案②・QC活动⑤・多能工化⑥・技能认定④・小改善・自働化自主研究会活动、生产部门会议需要「可视化」新产品的投产业务在制造部门＋所有部门开展16向TOTAL-TPS的发展・・生产活动生产改善活动生产准备活动SE活动：设计・工序改善现场活性化活动制造准备活动・物流改善・5S+QC活动+创意提案+技能认证+可视化原来的TPS・讨论量试・制作作业标准书・工序计划・设备设计业务范围的扩展质量改善･制造、生产准备等部门从设计阶段开始参与，以提高新产品完善程度的活动。业务水平的提升成本降低(SimultaneousEngineering)自主研究会、生产会议17・〔３〕：TOTAL-TPS的具体开展・１：现场的活性化４：物流改善５：品质改善６：新产品投产业务３：作业改善２：现场的可视化７：改善的推进方法８：制造工序的评价･每天的改善活动･营造有工作意义的现场18１：现场的活性化、工作士气的提高・(1)现场的5S(2)安全卫生(3)设备保全(4)多能工化（轮岗）(5)掌握专业技能制度(6)改善提案制度(7)管理监督者的职责・现场的管理・创造工作意义・个人能力的提高(8)新员工教育19养成日常遵守和实行已经决定好的事情的习惯为了能够迅速取得必要的东西，明确标示放置场所整顿整理保留必要的东西扔掉不必要的东西SEIKETU进行细致地点检，经常打扫，以保持没有污垢的状态习惯①・现场的5S＝4S＋1S+1SSEIRISEITONSEISOU清扫清洁SHITSUKE经常维持没有污垢的状态（1）现场的6S・现场管理的基本20・(1)削减工作中的浪费・降低成本、提高效率(2)确保现场安全・提升安全（区划线、标识）(3)降低库存・确保空间、质量（防止错品）(4)提高设备可动率・减少设备停顿和故障(5)现场的纪律、秩序・提升现场士气(6)有助于营销・对外宣传工厂（PR）・・5S：制作检查表，每月进行检查和评价。③・5S的效果21　５Ｓ　製造工程・診断ﾁｴｯｸシート工程名：　区分Ｎｏ　診断　項目評価点備考①・通路、棚、設備の周辺に不要品はないか、１Ｓ：整理②・仕掛け品等の在庫量は適正か、③・棚、作業台、引き出しの中、等に不要品を置いていないか、④・作業場の中に不必要な物、設備は置いてないか⑤・区画線が引かれていて通路、置き場が明確であるか、２Ｓ：整頓⑥・物の置く場所が明確になっている、表示があるか、⑦・指定場所以外に物が置かれていないか、⑧・ゴミ箱の区分はよいか⑨・床、通路、作業場にゴミ、汚れはないか、３Ｓ：清掃⑩・設備、治工具、作業台、棚　等の汚れはないか、⑪・窓、壁、ドアー、休憩室など、汚れはないか⑫・配線などが床に垂れ下がっていないか、⑬・物の置き場・仕掛品など、目で見て判りやすいか、４Ｓ：清潔⑭・物への表示、掲示板は判り易く、整然としているか、　⑮・職場内は、いつも整然としてきれいか、⑯・整理・整頓･清掃は総合的に維持されているか、⑰・５Ｓに関するルールは決められているか５Ｓ：　躾⑱・４Ｓ点検は定期的に実施されているか⑲・不具合の再発防止は確実か⑳・働き易い　職場になっているか、９：５Ｓチエックシート（全体）評価基準１：管理状態にない２：不具合が見られ、維持されていない３：ほぼ定着している４：定着している、５：定着（習慣）され、工夫がされている22看一看5S做得很彻底的工厂•着眼点：１・5S的彻底程度２・没有无用物品、无标识物品３・整理整顿（区划和标识）的方法４・怎样下功夫能看起来更漂亮５・管理干部对待5S的态度６・工厂现场的可视化汽车厂的现场实例23看着很漂亮在现场的主要区域现场的可视化信息角24（物品的放置地点）明确的定位置１－专用的台车２－地面的标识整理、整顿25・・零部件货架(工位器具)・26指定工具的放置地点明确标示放置地点（专用工具）27・作业现场的整理整顿（排列整齐）28零部件放置场地（物流区域）前方後方29零部件收货场地30（２）・安全卫生（安全高于一切）・确保现场的安全、卫生①・现场的4S(整理、整顿、清洁、清扫）②・危险预知活动（KY）･･教育、训练③・吓出冷汗/吓一跳体验报告的制度④・安全优秀现场的认证⑤・设置安全方面的“防差错”装置⑥・卫生管理（现场的环境、疾病）31（３）・设备保全・切实实施设备保全，可动率：目标为100%1)自主保全・・・由制造部门实施①・清扫②・日常点检③・定期点检④・小维护、调整⑤・小停顿的恢复作业・第一阶段・第二阶段①・小改善②・定期换油③・定期更换④・小修理（更换部件）・把握设备的功能、性能。・明白正常和异常。・掌握保全的知识和技能。2)专业保全・・・由保全专业部门实施・预防保全・・・有计划的实施・事后保全・・・缩短修理时间（KY训练、备齐备件）32(4)多能工化・现场轮岗的实施目标：3工序/每人以上安装轮胎姓名№工序名称、作业内容安装发动机安装右后桥安装排气管会干一点儿根本不会基本能做可独立完成可以传授给别人1月2月3月4月1月2月3月4月1月2月3月4月1月2月3月4月1月2月3月4月１２３４评价堀切小泽田中原田狩野1月2月3月4月1月2月3月4月1月2月3月4月1月2月3月4月1月2月3月4月1月2月3月4月1月2月3月4月1月2月3月4月1月2月3月4月1月2月3月4月1月2月3月4月33(5)专项技能认证制度・掌握技能的对象技能掌握级别教育内容Ｃ级・一般操作工（入职2年以上）Ｂ級Ａ級Ｓ级・EX级（小组领导）・GL级（小组领导）・CL级（很优秀，工匠水平）・现场时间(OJT）・集中培训（１周）・考试・推荐制度（由部长、科长）技能掌握的项目①・确保安全③・确保质量②・操作，一般技能⑤・汽车工程（一般知识）④・设备管理・Ｃ・Ｂ・Ａ・Ｓ级所获技能有水平差异・各级教育资料OJT：On-theJobTraining)·认证证书・张贴在现场的宣传栏（技能）（知识）34专业技能资格获得者现场展示板35获得专业技能资格者S级A级Ｂ级Ｃ级36（６）提案制度・操作工在提升生产效率、质量、安全，以及降低成本方面就改善成果进行提案的制度。・提案的评价内容①：效果A（有形）…减人、降成本、减少设备投资②：效果B（无形）…降低工时、减少空间、提高安全、环境、质量等。③：利用率…可否推广④：独创性⑤：思考能力⑥：努力程度・奖励金额：500日元~20万日元・年度表彰：分为表彰车间和表彰个人37（７）・管理·监督人员的职责・基本职责・１）：对工作的管理①