钻孔灌注桩分项开工报告

S238常付公路常平至孟州段改建工程（二期）第四合同段钻孔灌注桩施工开工报告河南省中原路桥建设（集团）公司2008年02月18日钻孔灌注桩施工组织设计第一章：施工总体布置1、工程概况沁河特大桥位于S238常付公路K21+749公里处，桥长797.5米，全桥总宽度为24.5米，左右桥分离；全桥为直线，与沁河交角90度。桥址处主要地质情况：表层为11.2—24.3米左右的细砂沉积层，呈疏松状态；中层为细砂亚粘土互层，硬塑状态，细砂为灰色，稍松状态，每层厚0.9—3.1米左右，此细砂亚粘土互层在钻孔施工的干扰下易液化、出现涌砂现象、易导致坍孔；桩为落亚粘土层。整体地质条件比较复杂、特殊，表层、中层稍松易液化。上部结构为18×30米先简支后连续小箱梁144片及5×50米先简支后连续T型梁50片；下部构造：桥墩为柱式墩、钻孔灌注桩基础，桥台为肋板台、钻孔灌注桩基础。全桥共有桩基124根，其中D200CM108根，D150CM16根。砼工程量C25、21288m3，各种钢材：HRB335钢筋2260T，R235钢筋120T。2、工期目标2008年02月25日至2008年06月30日。3、施工顺序根据大桥总体施工进度要求，总的桩基施工顺序是从0＃台、1＃墩向23＃台方向施工，根据现场实际情况，安排如下：1＃钻机：1＃墩—2＃墩—0＃台2钻机：3＃墩—4＃墩—5＃墩—6＃墩3钻机：7＃墩－8＃墩—9＃墩—10＃墩4钻机：11＃墩—12＃墩—13＃墩—14＃墩15#墩～18＃墩正在修筑施工平台、19＃墩～21＃墩在水中，为浅水区，宜筑岛施工，正在修筑施工便道。待15＃墩～21＃墩施工准备完成后，即可进入施工。4、技术准备1、根据工程测量、工程特点及工程要求、编制实施性施工组织设计。2、由总工程师组织项目经理部和工程技术人员，详细阅读设计文件。审核设计图纸，进行现场核实，组织学习工程技术规范及检验标准。进一步充实和完善实施性施工组织设计。3、按设计单位提供的测量资料及时组织人员复测、核实、定位、放线，确保导线点加密，控制水准点高程闭合准确无误。4、建立工地中心实验室，指派实验员配齐实验、检测仪器和设备配置设备及水泥砼配合比，并做好各种土质、砂石料、水泥、粉煤灰等材料的取样试验工作。4、物资准备各种原材料，砂石水泥、粉煤灰等材料已按设计配合比已自检抽检合格，各种钢筋材料已试验合格，桩基钢筋笼已分节编码运至现场，混凝土拌和站已安装调试，即可投入使用，混凝土运输车已进场待命。5、设备与劳动力准备（见后）6、施工进度计划安排序号项目日期备注1月2月3月4月5月6月7月1施工准备10天2钻孔灌注桩施工128天3撤场5天第二章：施工组织根据本工程实际情况，该工程分为上部结构和下部结构，钻孔灌注桩由下部负责人史春阳全面负责，技术质检负责人王红卫负责全面质检，该工程由桩基队全面施工，施工队设技术组、质检组、综合办公室、钻机施工队、钢筋制作班、混凝土灌注班、水电班。技术组负责施工现场技术、进行现场计划、指导、负责工程项目的整体工期控制；质检组负责质量控制及检测基础数据汇总和报验工作；综合办公室负责桩基队的行政管理、物资、设备供应、联系接待、安全保卫、文明施工等；钻机施工队负责护筒埋设、钻机就位、钻孔、终孔、清孔、安放钢筋笼、导管；钢筋制作班负责钢筋制作、加工钢筋笼成型、运输、焊接；混凝土班负责灌注桩及桩头清理等工作。第三章：钻孔灌注桩施工工艺3.1钻机灌注桩施工工艺流程（见附图）3.2钻孔灌注桩施工方案3.2.1施工准备平整场地、修筑施工平台，采用人工配合机械平整场地，护筒高度宜高于地面0.3m或水面1.0～2.0m。当钻机内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上，并应采用稳定护筒内水头的措施。场地面积应能满足摆放钻机、泥浆池及灌注、吊装车辆及摆放钢筋笼的位置工作面的需要。3.2.2桩位复核根据桩位坐标及现场控制网，用全站仪定出孔位中心桩，加放控制桩，复核无误并报验监理工程师认可后，交给钻机班组。3.2.3埋设护筒护筒采用10mm钢板制作，内径比桩径稍大200mm护筒长一般2.5m，护筒顶设溢水口。护筒埋设采用挖埋法，挖坑直径比护筒周边大30cm~50cm。护筒坑挖好后，将护筒垂直安放，垂直度误差≤1%，护筒中心偏差≤5cm。护筒顶应高出平台30cm。护筒外用粘土分层夯实，按桩位中心拉十字线，用红漆标注护筒上。3.2.4钻机就位钻机就位后，要将钻架整平，在护筒红漆标记处拉十字线，钻头中心对准十字线中心，对中偏差≤2cm。钻机垂直度控制在5‰。3.2.5钻进泥浆池制备泥浆根据地质情况，钻孔采用GPF—250型回旋钻机造孔，泥浆固壁。将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放人护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。钻孔时保持护筒内液面高出地面或地下水位1.0—2.0m。钻孔时泥浆比重保持在1.2—1.3之间为宜。为保证成孔质量，钻进时经常检查钻杆中心位置是否与桩中心发生偏离，钻架的垂直度是否发生偏移，如果发现偏差，应及时修正，防止斜孔。钻孔过程中要随时检查地质情况的变化，捞取渣样，判断地层，并与地质剖面图核对，即时填写施工钻孔记录，与设计不符时要及时上报。钻至设计高程后，即可进行清孔。3.2.6清孔采用回旋钻机反循环进行清孔。利用泵吸反循环，在钻进终孔后停止钻具回旋，将钻头提离孔底50—80cm，维持循环液的循环，并向孔中注人含砂量小于4%的新泥浆。维持反循环的时间，应根据孔底沉渣厚度、桩孔容积大小而定，一般20—40min。清孔过程中，应经常测量孔底沉渣厚度和泥浆的含砂量。直到孔底沉渣厚度达到规范要求，且使泥浆相对密度在1.03～1.10范围之内，粘度17～20pa.s，含砂率＜2％。排出的钻渣和泥浆排放到指定位置，不得污染环境。清孔合格后，吊入已准备好的测孔器，顺利到达孔底，钢丝绳始终位于孔中心，即检孔合格。3.2.7钻孔施工中注意以下事项：3.2.7.1钻孔开始前全面检查钻机，并进行润滑。3.2.7.2开钻时，钻头下至孔底后，提起50—80mm；先启动泥浆泵，使泥浆循环2—3min，再开动转盘；然后慢慢将钻头放到孔底，轻压慢转数分钟后再逐渐增加钻压和转速。3.2.7.3在钻进过程中不可进尺太快，要给泥浆护壁一定的护壁时间。3.2.7.4在钻进过程中定期检查钻头尺寸，发现钻头磨损，直径小于规定值应及时补焊修复，以确保成孔直径符合设计要求。3.2.7.5施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等部门及时处理。3.2.7.6加接钻杆时先将钻具提离，待泥浆循环3～5min后，再拧卸、加接钻杆，防止沉渣埋钻。3.2.7.7在松散、软弱土层中钻进应少加压或不加压（一般用钻具自重加压即可），并根据泥浆补给情况适当控制钻进速度。3.2.7.8在易塌孔地层中钻进时，应适当加大泥浆的密度和黏度。3.2.7.9不得用加深孔底深度的方法代替清孔。3.2.7.10终孔时要及时会同现场监理验孔，并迅速清孔，钢筋定位后必须在4h内灌注水下混凝土，以防塌孔。3.2.8钢筋笼制作3.2.8.1钢筋场地加工平整：在初步钢筋加工场地平整的基础上，根据使用功能分区进行合理布置，优化加工场地内的用电线路，动力、照明线路应分离敷设。3.2.8.2采购、检测制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。其Ⅱ级钢筋的力学性能符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）之规定；Ⅰ级钢筋的力学性能符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）之规定。各种钢材进场前，必须有合格证或材质保证书。进场后，各种规格的钢材按照规范规定自检合格后由监理工程师见证抽样复检。3.2.8.3材料存放钢筋放置时，应用方木或砖石架空，防治潮湿或降水锈蚀。支筋的所有支垫位置应处于同一平面，防止钢筋弯曲。3.2.8.4钢筋笼的制作本工程中，桩基钢筋笼较长，所有钢筋笼均分段进行制作，吊装组合。制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋为φ28，采用闪光焊或搭接焊，搭接焊时，搭接长度不小于双面焊5d，单面焊10d（d为钢筋直径），应先将纵向钢筋接头弯向一侧，以便在钢筋笼焊接时“通心”。钢筋笼分节连接欲采用锥螺纹连接（正在试验、加工，节长宜为9m。锥螺纹连接之前采用搭接焊，节长宜为18m）。钢筋锥螺纹连接应符合现行《钢筋锥螺纹接头技术规程》（JGJ109）的规定。根据设计尺寸并考虑加强箍筋的直径，在钢板上焊接短钢筋制作胎膜。在胎膜上焊接钢筋笼的加强箍筋，其外径应符合设计尺寸，搭接焊的质量符合设计要求。成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，符合表一规定.钢筋笼在钻进过程中或提前在施工现场加工制作，经检测合格后方可吊装，采用吊车安装。由于桩身长较长，所以骨架必须分段制作，分段长度宜为锥螺纹连接时9m、搭接焊时18m，应确保不变形，接头应错开，接头钢筋一定要焊接牢固，焊缝要饱满、光滑、匀称、无焊渣，焊接长度符合规范要求。钢筋骨架的制作允许偏差见表(一)。钢筋骨架的制作和吊装允许偏差表(一)3.2.8.5钢筋笼运输与检验：初次钢筋加工厂设在项目部西邻，钢筋成笼后由质检员按钢筋骨架的制作允许偏差进行检验。不合格，返工重新制作；合格后，填写钢筋加工报验单，呈报监理工程师检验，待监理工程师检验合格后按分节编号用钢筋笼运输车运至桩基现场。（之后钢筋加工场直接设在河床内，可免去部分运输）3.2.8.6钢筋笼的安装（1）为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。（2）钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。（3）入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。3.2.8.7钻孔灌注桩的施工步骤为：修筑工作平台→放样确定桩位→护筒埋设（泥浆配制）→钻孔→清孔→成孔检测→下钢筋笼→下导管→灌注水下混凝土→凿桩头→成桩检测。3.2.9混凝土灌注安放导管混凝土导管采用丝扣导管，安装前先进行水密、承压、接头抗拉试验，保证导管在灌注过程中不漏水。并对导管进行编码排号，导管的提升采用20t汽车吊项次检查项目允许偏差检验频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5检查2个断面同排±10±10±20±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长±10按骨架总数30%检查宽,高或直径±54弯起钢筋位置(mm)+20每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱,梁,拱肋±5每构件沿模板周边检查8处基础,锚锭,墩台±10板±3进行。导管对准孔位中心并在孔口位置设置卡环，固定导管，按编号逐节连接导管，连接时丝扣用黄油密封，直至导管底口距孔底30－40cm为止，安装隔水导球，导管上口设置储料漏斗，高出孔口1.5m，并设置在井孔中央，在浇筑砼前进行升降试验，准备就绪后进行混凝土的灌注。3.2.10第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉渣，所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管底部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉渣。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.03～1.10，复测沉渣厚度在300mm以内，清孔完成后，立即浇注水下砼。3.2.11水下混凝土灌注一切准备就绪后，灌注水下混凝土，首批灌注量应能满足导管埋置深度不少于1m。严把混凝土拌和质量关，和易性不好的离析料严禁浇注。水下混凝土坍落度控制在18－22cm，扩散度控制在34－40cm。混凝土灌注时，应连续进行，徐徐灌注，防止在导管内造成高压空气囊。派专人随时测量导管埋深并做好现场纪录。混凝土灌注时，必须保