长输管道组对焊接施工方案

1一、管道组对焊接施工方法和技术要求因管道比较长，根据劳动力情况和地理位置分多个施工点，每个施工点再按现场条件和具体施工情况分段在地面上组对焊接，每段管线组对焊接、防腐补口等合格后用吊车吊入沟内，管段与管段在沟内组对焊接。管道组对焊接程序管道组对焊接施工组织管道组对焊接施工组织示意图1、项目施工员按文件规定的施工程序、施工方法及质量要求组织管道的组对焊接、并检查管口组对焊接质量，每道工序合格后由班组长认同方可专入下道工序。2、由施工班组长负责管道的组对、焊接，并对管道的组对焊接进行自检，确保组对焊接质量。4、项目技质员负责检查管道组对、焊接表面质量，对焊缝编号标识，填写相关质量记录，并办理报检。专职检查合格的焊口及时报监理单位，由监理单位组织焊口的无损检测。并将检测结果及时反馈到班组，按要求组织返修和再次报检。绘制单线图，将焊口及时、如实的标注到单线图中。并按时统计焊口的一次合格率（总焊口的一次合格率和每个焊工的一次合格率）。（一）、管道组对1、管道组对方法1.1管道组对前要用通管器通管和清理管道，保证管道内无浮锈、无杂物。项目经理项目负责人自检专职检监理检返修施工员班组班组班组甲方检清管开坡口、管口清理打土堆组对焊接标识检验检查、记录检查、记录21.2管道开坡口和断管道时采用氧乙炔焰磁轮切割机或手动气割，但必须用角向磨光机清除表面的氧化皮和飞溅物。1.3管子组对时，先在现场打土堆，每根管子下面设1个土堆，土堆高度要在400mm-500mm之间，并保证组对管道的直线度，土堆的位置要保证对口人员和施焊人员的正常操作（管子抬高400mm~500mm，管口两侧有500mm的空间）。三脚架和导链正在组对的焊口已焊接的焊口土堆土堆土堆管道现场组对示意图1.4管道对口时使用对口器，无法用对口器对口的部位用人工对口，在对口过程中可用三脚架、导链调整管子的高度。吊管子用的钢丝绳要套上胶管，组对的第一根管子要用盲板封死（钢板厚度12mm，焊接工艺同管道焊接），以备试压。1.5管口组对完毕，经检查合格后，在管口附近作标识。Φ305mm300mm通管器示意图2、管子组对技术要求2.1进入现场的管道及附件必须具有材质证，并经检验合格后方可使用。（1）道及附件的材质和机械性能必须符合设计要求。（2）管道表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其他深度超过工程壁厚下偏差的缺陷。（3）管外径偏差不大于±0.75%（4）管壁厚偏差为+15%，-4%2.2对口要求：1）管道组对尺寸应按下表要求检查：项目管口组对尺寸纤维素型允许值推荐值单边坡口角度（°）30~5025~37.5钝边厚度（mm）1.0~1.50.8~2.4对口间隙（mm）1.2~2.00.8~2.5最大错边量（mm）不大于管外径的3/1000，且不大于23（2）管内清理干净，不得有任何杂物。（3）管道焊接前应将坡口两侧各50mm表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、氧化皮等杂物以及坡口内侧机加工毛刺等清理干净，使坡口及两侧各大于10mm范围内外表面露出金属光泽，并保证管口完好无损。（4）管端螺旋焊缝端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过度。（5）两焊口螺旋焊缝错开间距大于或等于100mm。（6）错口小于或等于1.6mm，延周长均匀分布，个别使用锤击。（7）钢管短节长度不小于0.5m。（8）相邻和相反的两个弹性敷设中间直管段长度大于或等于0.5m。（9）相邻和相反的两个弯管中间直管段长度大于或等于0.5m。（10）分割以后，小角度弯头的短弧长大于51mm。（11）管子对接偏差小于或等于3°，不允许割斜口。（12）管道组对宜选用内对口器，在撤离内对口器前必须焊完全部根焊道。（二）、管道焊接1、管道焊接施工措施1.1管道焊接采用下向焊，焊前按照SY4052—92《油气管道焊接工艺评定方法》做焊接工艺评定。管道焊接工艺评定包括焊接工艺评定和焊接返修工艺评定。（1）项目部焊接责任人员进行专业图纸会审后，根据管道的材质和焊接要求编制焊接工艺评定说明,并经项目质保工程师审批。（2）项目部焊接责任人员负责焊接工艺评定工作，项目焊接责任人员按焊接工艺评定说明中的工艺参数指导技术熟练的焊工焊接试件，并按规范或设计图纸要求对试件进行无损检测及理化试验。评定实验结束后应将检试验结果准确记录于焊接工艺评定报告中。（3）项目焊接责任人员根据焊接工艺评定报告中的记录，按规范或设计图纸要求进行评定，并将评定后的焊接工艺评定报告连同试件及焊材的质量证明书、焊接记录、热处理记录、无损检测记录和理化实验报告等汇编成册，经项目质保工程师审核后报公司质保工程师批准。（4）项目焊接责任人员根据焊接工艺评定报告编写焊接工艺规程和焊接返修工艺规程。1.2管道下向焊施工采用流水作业，每层焊道有两名焊工同时施焊，施焊顺序如下图：焊工必须严格按照焊接工艺规程操作。焊工甲焊工乙1.3焊接时由专业电工将电焊机接好电源（没有电源的情况下使用发电机）。1.4需要烘干的焊条在单位车间烘干，焊材保管员负责现场焊材的保管、烘干、发放和回收管理工作，并做好详细的烘干记录。施工员应根据施工进度提前将工程所需焊材规格和数量通知焊材保管员，保管员以此做好焊材的准备工作。1.5焊工领取焊条后必须存放在手提式隔热保温焊条筒内，焊条筒内不允许存放不同牌号的焊条。1.6施工员在施工前应根据施工要求按焊工施焊的具体项目，填写《合格焊工登记表》，由4技质部确认。1.7当焊接操作完成或工作时间结束后，焊工须将剩余焊材退还焊材库1.8焊接完成后，即时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，两名焊工在管道的上部各自的一侧离焊缝20-50mm处用记号笔标注焊工代号，并报施工员检查。施工员即时填写《管道焊接工作记录》。1.9雨天或雪天以及大风天气必须采取有效的防护措施，否则不得进行焊接。焊工要配备遮阳伞、风挡、保温桶等设施。1.10管道焊缝返修（1）管道焊缝缺陷超过允许值时，由项目焊接责任人下返修通知单，并确定返修方式（修补或割掉重焊）。施工班组长负责组织焊缝返修，焊缝返修必须有专门的返修焊工操作。（2）焊缝返修采用下向焊，选用和管道焊接相同的焊条。（3）项目焊接责任人按翻修焊接工艺报告编写焊缝返修工艺规程。（4）缺陷修补前，修补表面上的涂料、铁锈等杂物应清理干净，并用手砂轮或其它方法打磨，将缺陷彻底清除，使该处露出金属光泽。返修焊工严格按焊缝返修工艺规程执行。（5）所有补焊的焊缝长度应大于50mm。（6）同一部位的缺陷修补次数不得超过两次，当超过两次时，该焊口作废，重新组对焊接，中间短管不应小于0.5m。（7）修补后的焊缝部位，自检合格后及时报监理单位进行无损检测，并认真做好记录。2、管道焊接技术要求2.1焊接材料（1）焊条选用AWSE6010纤维素型下向焊条。（2）焊条必须有产品合格证和同批号的质量证明书。（3）下向焊条使用前严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放。（4）纤维素型下向焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度为70~80°C，不得超过100°C，恒温时间为0.5~1h。（5）药皮有裂纹、脱落等影响焊接质量的下向焊条不得用于管道焊接。2.2焊接设备（1）管道现场下向焊施工，根据焊材要求和施工条件，应使用直流弧焊机。（2）焊机性能必须稳定，功率等参数应能满足焊接条件。2.3焊接工艺评定按照SY4052—92《油气管道焊接工艺评定方法》执行。（1）用于焊接工艺评定的母材应有出厂质量证明书或复验报告，且符合设计要求和有关标准的规定。（2）焊条应有出厂质量证明书，且符合设计要求和有关标准的规定。（3）焊接工艺评定应在确认材料焊接性能以后进行。（4）焊接工艺评定试验的焊接位置应能代表现场作业的所有焊接位置。（5）试验用的焊接设备应处于完好状态，试验与检验和计量设备应经计量鉴定合格。（6）从事焊接工艺评定的人员，应是具有一定焊接理论水平的专业人员和技能熟练的焊工。（7）应根据设计文件和标准规定，编制焊接工艺评定委托书，并结合实际情况，制定评定方案和初拟焊接工艺。（8）按初拟焊接工艺进行试验，直至试验认定合格。（9）按试验记录整理试验数据，编制焊接工艺报告，并经焊接责任工程师审定，单位技术负责人批准后，施工过程中严格遵照执行。2.4焊工技能确认5（1）参加施工的焊工要持有相应资格的焊工合格证。（2）焊工上岗前必须按《储罐与管道焊工考试规则》考试合格。2.5焊接施工（1）当管子在沟外焊接时，管口处的作业空间不应小于500mm，在管沟内焊接时，工作坑尺寸应能保证焊工操作顺利进行和施工安全。（2）管道焊接采用下向焊工艺，焊条选用AWSE6010纤维素型下向焊条，Ф3.2打底热焊，Ф4.0热焊填充盖面。焊接施工严格执行《管道下向焊接工艺规程》。（3）现场使用的焊条应放在性能良好的保温筒内，随用随取。（4）施焊时，管子应保持平稳，不得受到震动和冲击。（5）焊机地线连接应牢固，禁止地线与管材间发生电弧而烧伤管材表面。（6）施焊时严禁在坡口以外管材表面上引弧。（7）根焊道焊完后,应尽快进行热焊道焊接,根焊道与热焊道焊接间隔时间不宜超过5分钟。（8）施焊时更换焊条应迅速，应在熔池未冷却前换完焊条，并再行引弧。（9）全位置下向焊接应遵循薄层多遍焊道的原则，层间必须仔细清除熔渣和飞溅物，外观检查合格后方可焊下一道焊道。（10）每相邻两层焊道更换焊条时，接头不得重叠，应错开20-30mm。（11）每根焊条引弧后应一次焊完，每层焊道应连续焊完，中间不应间断，要保证焊道层间温度要求，每道焊口应连续焊完。（12）用纤维素型下向焊条施焊，出现焊条药皮严重发红时，该段焊条应予废弃。（13（13）焊接时严格按评定合格的焊接工艺进行操作。（14）管壁厚度不同，焊道层数不同。应按下表选择：壁厚（mm）67~89~1010~12层数3~44~55~66~8管道两侧立焊部位，在盖面焊前宜加焊一层。（15）每道焊口焊完后，应将表面飞溅物、熔渣等清除干净。（16）管道焊缝表面质量应在焊后及时检查，检查前应清除熔渣、飞溅物等杂物。（17）管道表面质量应符合下列规定：（1）表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。（2）咬边深度不得大于0.5mm，在任何长300mm焊缝中两侧咬边累计长度不得大于50mm。（3）焊缝余高以0.5~1.6mm为宜，个别部位（管底部处于时钟5~7时位置）不得超过3mm，且长度不超过50mm。（4）焊缝宽度宜按坡口宽度每侧增加0.5~2.0mm。（18）表面质量合格后进行无损检测，按照SY4065-93《石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》和SY4065-93《石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分级》执行。（1）对一般管段的管道环焊缝进行100%超声波探伤，外加5%的射线探伤，在淤泥段、盐田段还应提高X射线检查比例淤泥段为100%，盐田段为50%。（2）超声波探伤检验应达到Ⅱ级为合格。X射线检查应达到Ⅲ级为合格。（3）对穿跨越河流、公路、铁路的管段和死口段的焊缝，采用100%的X射线检查，射线探伤检验应达到Ⅱ级合格，超声波探伤检验应达到Ⅰ级合格。（19）焊缝缺陷超过允许范围时，应进行修补或割掉重焊。（1）焊缝修补应使用同等级焊条，按修补工艺规程的要求进行。6（2）当焊缝裂纹累计长度大于或等于焊缝长度的8%时，该焊口必须割掉重焊。（3）所有补焊的焊缝长度应大于50mm。（4）同一部位的缺陷修补次数不得超过两次，当超过两次时，必须有超次返修的工艺技术措施，且经施工项目技术总负责人批准。超次反修工艺文件由焊接责任人员编制，项目质保工程师审批后执行。（5）修补后的焊缝部位，必须按相应要求重新进行无损检测，并认真做好记录。四、质量保证措施质量保证措施严格按施工组织设计的要求执行二、全保证体系安全保证体系严格按施工组织设计的要求执行