吸塑模具制作流程

吸塑模具製作流程瑞恒吸塑光电有限公司本堂讲座的主要内容吸塑基本常识的介绍12吸塑设计的原理3吸塑模具设计注意事项及其步骤4吸塑制造的流程吸塑材料的介绍材质化学名称强硬度状况气味使用情况PS聚苯乙烯较强的冲击强度和韧度无毒、无味、无臭较多PET聚对苯二甲酸乙二醇酯较强的冲击强度和韧度无毒、无味、无臭较多PP聚丙烯延伸性良好、较软无毒、无味、无臭少用PVC聚氯乙烯较强的冲击强度和韧度无毒、无味、无臭少用或不用吸塑是塑料加工工艺的一种,主要是将平展的塑料硬片经过加热变软后,采用真空吸附于模具表面,冷却后成型.吸塑用的片材叫硬片或胶片，厚度大于2mm的叫板材，常用的有:吸塑盘的分类根据客户及实际需求吸塑盘主要分为以下几类一：普通吸塑盘广泛应用于工业包装，醫療器材包裝等二：植绒吸塑盘是一种采用特殊材料的吸塑托盘，将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料，从而使托盘表面有种绒质的手感，用来提高包装品档次。三：抗静电吸塑盘是一采用特殊材料的吸塑托盘，该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。主要用于电子、IT产品的吸塑托盘。吸塑盘的展示双泡罩吸塑盒工艺品植绒托医疗器械包装化妆品包装电子类吸塑包装手机托包装医药托盘纸卡塑料盒mp3透明折边包装盒吸塑盘的打樣流程业务接单工程部设计开模先将实物用手工泥糊出成型轮廓放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工手工打磨和手工添加部件将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程送樣吸塑生產的流程裁邊,包裝吸塑盘的设计原理吸塑模具設計的原理：•设计一款模具,需要综合考虑客户零件的大小,零件的复杂程度以及共用状况,要特别注意零件自身的品质要求,哪些部位要重点保护的,在设计前要与客户确认清楚方能导入设计•设计理念:在保证客户零件品质的前提下,设计一种包装能够保护产品,美化产品,并且拿取方便,排版合理,不浪费(在模具强度和空间允许的情况下,尽可能多的摆放产品).材料的選擇片材的选择直接影响着制品的成型成败及质量。在实际生产需求中，由于各种各样的制品要求，形成片材的性质的多样化。对成型片材的性能要求，因制品的使用场合不同有所侧重。一般包装需要较好的透明度、防震、防暴、耐热、耐寒、焊接等性能。食品包装更要求无味、无臭、无毒和耐腐蚀性，有些还要求耐热耐水和蒸汽。一般根据美观上的装饰，制品成型片材的颜色有着多样性，有些还植绒、印刷等。选材的原则：1、根据制品的用途及制品要求性能选材；2、考虑材料的经济成本及安全卫生等因素；3、考虑材料的加工成型的可行性。模具材质選擇石膏模石膏模一般是用于樣品打樣.因其强度低、易變形、模缝过大、表面有麻点等綜合因素不適宜量產化銅模銅模一般穴位大、精密度低的零件用銅模,銅模的成本低﹐但因其表面為電鍍銅層如果量大生產銅模將會損壞鋁模鋁模表面光滑度要求高的,零件小的,間距小的，形狀不規則的必須以鋁模來制模具﹐鋁模使用壽命最长不论是铝模还是铜模,一旦模具完成,生产过程中不用担心尺寸会有变动,因为吸塑模是单模,稳定性比较好！吸塑模具製作主要過程設計加工打孔拋光吸塑模具设计步骤序号步骤要求1确定材料依客户要求、零件的大小、難易複雜程度、共用狀況、零件自身的品質要求确定用何种材料。2确定尺寸依客户要求、依零件尺寸确定TRAY的外形和穴位的长、宽、高。3穴位公差依據零件的要求而言的，一般零件大，公差大，零件小，公差小。一般不小于0.5mm。4确定间距穴位之间不小于5mm,特别是铜模，穴位以紧凑、不浪费为主。5确定逃角外框R角一般为R10，穴位不小于R2。6确定手槽接触面大的，容易拿取的一边为主，还要不损坏零件。7确定支撑支撑面也叫卡点，需不对称设计，支撑高度以上下盘不滑动为主，有的吸塑盘中央也要支撑。8脱模斜度脱模斜度一般为5°，零件高的为7°，要求晃动小的为3°。9排版穴位形状的大小、高低、凹凸。一般情況下是根據零件的形狀來排的，這樣能保證零件在吸塑盤中的定位性，能保證共用性。10开模周期一般3天，特殊情况下一天（24小时）。吸塑模具设计注意事项部分產品需要倒扣，即是上下、裏外需緊密扣牢。具體依客戶要求設計。因為有的扣是圓的，有的倒扣是方的，還有的倒扣是不規則的。產品需要折邊、沖孔，也要根據客戶需求來設計。上口小，底部大的產品，如瓶子形狀，就無法設計。尺寸標注，這點也是比較關鍵的一部分，主要是整個產品的外部和內部尺寸要標清。其次是穴位的內部尺寸要求，特殊尺寸另作說明。整個模具加工完成後要在模具的所有穴位的角上打上氣孔，便於吸氣，更便於產品吸到位，不影響吸塑盤的品質。打孔完成進行表面拋光。吸塑模具设计步骤1.确定TRAY的材质及片材的厚度因为在单穴设计时需要用到原料的收缩率及成型后的平均料厚2.确定TRAY的长宽规格避免TRAY的外形尺寸与客户端纸箱尺寸不相匹配.吸塑模具设计步骤3.TRAY的高度设计TRAY高H=内含高A+成品上间隙B+成品高(MAX)C+成品下间隙D+皮料厚E吸塑模具设计步骤4.单穴位的设计:a)模具穴位实际是上口大,下口小,但要以底部尺寸为准进行设计优点1):吸塑成型后,脱模更顺畅优点2):OP在摆放零件时,可安全准确的摆放到位,起着导向作用(如下图）斜度方便OP作业吸塑模具设计步骤b)模穴尺寸的制定:模穴尺寸=零件的尺寸+片材成型后的平均厚度+片材的收缩率+装配间隙注意:不同的零件的有不同的要求,对重点保护部位,在做单穴设计时,一定要避空处理.吸塑模具设计步骤c)逃角的设计1)逃角的半径不可小于最小加工刀具的半径2)当零件的形状如下时需要做半个逃角设计做半圆逃角定位OK此处不能定位吸塑模具设计步骤d)手槽的设计1)手槽的位置尽量设计在两长边的中间部位;2)尽可能采用双边拿取;3)如果零件结构的限制无法双边拿取,手槽位置要设计在可接触面大的一侧,防止拿取过程中损坏零件;4)手槽的长度设计在14-25mm之间,宽度不小于7mm.手槽位置吸塑模具设计步骤5.排版的设计一款TRAY模具,在X,Y轴方向分别要留1-2条主肋,主肋一般不打断,以增加TRAY的结构强度.肋的宽度设计一般不小于5mm,主肋尽可能的宽些.当单穴尺寸和外型的尺寸已确定,便可以初步定出排版的行,列数.例如:单穴尺寸:50*60mm,TRAY外型尺寸:235*340mm(最多可排4行5列)吸塑模具设计步骤6.卡点的设计a).卡点设计的目的是TRAY旋转180度后叠加起来,可以起到支撑的作用;b).卡点的分布需均匀,数量适宜,避免叠加后支撑不均而倾斜不牢固;c).卡点的半径不小于3mm,利于加工及成型;d).卡点的高度:卡点的高度H=成品的上间隙+成品的高度(MAX)+成品的下间隙周边12处卡点旋转180度后不重合旋转180度可完全重合吸塑模具设计步骤7.导向的设计TRAY旋转180度叠加后可以完全重合,叠加后左右不会移动,起到定位的作用,导向的半径不小于3mm,导向的高度=TRAY高吸塑模具设计步骤8.脱模角的设计a).一般穴内作3~5度脱模角,如果要求零件的晃动很小,脱模角最小设计为3度b).TRAY的外侧脱模角一般取5~7度注:f为TRAY在成型冷却后产生的包紧力(如下图所示)TRAY外侧成型冷却后产生的包紧力大于内侧包紧力补充说明当模具制作完成后,如需设变,需按设变原则:1)如果穴位设变加大,在模具空间足够的情况下,可以在原模上加工.2)如果穴位需要设变改小,原模报废,需重新开模.15207692253