混凝土浇筑注意事项及墩柱外观质量问题

1.1承台施工采用组合钢模板，首先按照设计图纸进行挑选，模板边角顺直、平整、洁净、模板肋齐全、板眼一致。清理干净后刷脱模剂。1.2墩身施工采用分节整体钢模板，墩身模板处理是影响混凝土墩身表面质量好坏的关键因素。因此模板进场后，先进行试拼。合格的模板经过清洗、打磨、灰浆抹面、打磨抛光、干燥、均匀涂刷、凉干、3小时后重新涂刷。模板打磨应认真仔细，特别是模板拼缝处打磨需达到手摸时感觉无明显错台(≦1mm)方可，板缝在模板安装时用双面胶粘缝。2.1搅拌车在卸料前，要求混凝土在料筒内高速运转，确保放料时混凝土质量均匀。混凝土输送泵管线应平直，转弯缓，接头严密。泵送前先用与混凝土配比相同的水泥砂浆润滑管道，泵车料斗内要有足够的混凝土，防止吸入空气堵管。2.2混凝土振捣人员要由有丰富的混凝土施工经验的专业人员操作，保证混凝土的施工质量，混凝土浇筑时，凝土自由倾落高度不超过2.0m，若高度较大为防止混凝土离析应采用串筒施工，底节串筒下口距浇筑部位不大于2m。混凝土从汽车泵中直接输送浇筑时，混凝土出口到已浇筑混凝土面的距离宜为50cm。2.3振捣时采用插入式振捣器，垂直振捣，振捣时要做到快插慢拔，（快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔为了使混凝土能填满振动棒抽出时造成的空洞混凝土）。当采用泵送混凝土时，振捣时间每个振点为10s。振捣时不过振也不漏振，视混凝土表面呈水平不再显著下沉，表面泛出灰浆为准2.4在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣密实。浇筑混凝土面出现泌水时，及时排出，同时避免浇筑面四周比中间高，泌水往混凝土中间集中。2.5混凝土分层灌注时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍；在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时注意每个部位不能停顿时间过长，要在下层混凝土初凝前进行,防止出现冷缝。2.6每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，对塑性混凝土尤其重要。一般每点振捣时间为20～30s，且应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。2.7混凝土浇筑分层厚度，一般不超过50cm。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过50cm时，可按1：6～1：10坡度分层浇筑，且上层混凝土应超前覆盖下层混凝50cm以上。2.8振动器插入点要均匀排列，可采用行列式和交错式的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。一般振动棒的作用半径为30～40cm。2.9振动器作用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并不宜紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。2.11对于有预留洞、预埋件和钢筋密集的部位，应预先制订好相应的技术措施，确保顺利布料和振捣密实。2.12混凝土浇筑过程中，要派专人检查模板，发现跑模、胀模及时处理。2.13混凝土浇筑至上表面后，由于振捣过程中石子会下沉，致使最上部的粗骨料减少，混凝土凝结硬化过程收缩易产生裂缝，防治办法为混凝土振捣后在上表面洒石子，用木模子拍平、压实，然后用铁抹子压光。2.14混凝土浇筑方法采用整体分层连续浇筑，可利用混凝土层面散热，同时便于振捣，分层厚度为30cm。为了使混凝土不出现缝，要求前后浇筑混凝土间隔时间控制在1.5小时以内。2.15混凝土浇筑完后，应及时将伸出混凝土表面的钢筋整理顺直，并清理钢筋和预埋件上沾的水泥浆。墩柱表面有流砂墩柱表面有蜂窝麻面墩柱表面有气泡墩柱底部有“烂根”墩柱错台严重墩柱拼缝漏浆墩柱外观颜色不一致墩柱外观出现钢筋痕迹3.1墩柱流砂现象：砂子裸露在墩柱表面，墩柱表面呈水冲“三角洲”形状。原因分析：（1）振捣严重，由于振捣时间过久混凝土离析，石子下沉，水泥浆上升，甚至冒水，将砂子表面的水泥浆洗掉。（2）混凝土泌水严重①与原材有关，砂石料含泥量大，含泥量大则混在水中阻碍和水泥产生水化，延长凝结时间。砂子中含石量较大、级配不好，石子级配不好，导致和易性，粘聚性不好。②掺合料（粉煤灰）质量太差，细度偏大，属于Ⅲ级。就是说细颗粒太少影响混凝土的和易性。③减水剂的减水效果不好，减水率不够，导致搅拌中水加多，造成配合比不良。混凝土本身原材之间的比例不协调，直接影响混凝土的和易性。或者使用的是高效缓凝减水剂.凝固时间是5-6小时，这样大大加大泌水的时间，使混凝土在凝固期间由于过度深入振捣继而加大了凝固时间，从而过振泌水。④水灰比太大。水泥掺量少，水掺量多。坍落度过大。预防措施：清洗砂石料，控制原材料的含泥量，控制砂石料的级配，减少粉煤灰的用量，增加水泥用量，调整减水剂最佳用量，控制凝结时间，时刻注意砂石料的含水率，控制混凝土的坍落度。严格控制振捣时间，振捣方法。3.2麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。原因分析：（1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。（2）钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。（3）模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。（4）砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。3.3蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：（1）砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。（2）砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。（3）未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。（4）砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。（5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。3.4气泡现象：墩柱表面有形状呈圆形的小坑。原因分析:（1）振捣过轻，没有及时有效地把气泡从混凝土中排出不能达到密实状态。或是把气泡都挤到墩柱表面不能及时及时顺着模板排出，故产生气泡。（2）混凝土坍落度过小，拌合不均匀，密实度不够，或是混凝土本身含气量就大。预防措施：延长振捣时间，加大振捣棒的功率，控制坍落度。改善混凝土本身性能。3.5墩柱底部有“烂根”现象：墩柱底部出现石子（石子外露）。原因分析：在混凝土浇筑过程中水泥浆被窜筒和料斗粘住从而水泥浆减少，出现烂根现象。预防措施：在浇筑之前先用清水润湿一下，第一车混凝土的后面打0.5方砂浆作为润料斗作用。3.6墩柱挫台严重现象：模板拼缝处混凝土表面凹凸不一致，曲线不圆顺。原因分析：模板加工质量较差，两块模板接缝不在同一直线上。预防措施：加大力度检查模板间的拼缝质量。3.7墩柱拼缝漏浆现象：墩柱表面拼缝处水泥浆流失，砂子外露。原因分析：水泥浆流失。预防措施：检查墩柱模板是否变形，接缝处多用一些双面胶粘合，保证拼装质量。3.8墩柱外观颜色不一致现象：同一墩柱表面不同位置的颜色不一样。原因分析：（1）模板刷脱模剂不在同一时间段内，或模板除锈不均匀，或不是使用同一种脱模剂。（2）混凝土颜色本身不一样（水泥不是同一批次，或砂子颜色不一致，含泥量不一致）预防措施：检查模板打磨、除锈、刷油等工序，确保混凝土原材一致。9墩柱外观出现钢筋痕迹现象：墩柱表面有钢筋的痕迹。原因分析：保护层不够，钢筋离墩柱模板太近，没有足够的水泥浆将钢筋包裹住。预防措施控制墩柱钢筋的平面坐标和墩柱钢筋的垂直度。