水稳层路拌施工方案

水泥稳定粒料基层施工方案1．施工前准备工作施工前做好稳定层路拌机安装，调试工作及技术人员和操作人员的培训工作，同时做好材料的准备工作，并对每批进场材料，组织化验人员严格按照有关技术规范规定的试验进行相关技术指标与参数的化验、试验工作。严把原材料的质量关，对所采用的材料进行混合料配合比设计。2．下承层的准备与报送开工报告在交验过的下承层上清除所有浮土、杂物及处理局部路面上的车辙与松软部分，做到路基表面平整、密实、无松散现象。其平整度、压实度、宽度、标高、坡度等指标符合《规定》要求，并培好路肩土。3．测量在土基上恢复中线。直线为每50m设一桩、平曲线每10m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3—0.5m设指示桩，并在进行水平测量时，在两侧指示桩上用红漆标出基层边缘的设计标高，挂线检查平整度。4．备料根据各路面水泥稳定层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路面需要的砂砾料数量。根据砂砾料的含水量和各运料车的斗容量计算每车的堆放距离，从监理指定认可的料场采集砂砾土，在装载机装车时，应控制每车料的数量基本相等，在按距离和位置卸料后，用推土机粗平。5．摊铺砂砾料在摊铺水泥的前一天将砂砾料均匀地摊铺在预定的宽度上，摊铺时表面要平整，路拱与设计路拱一致，在摊料过程中，将土块粒径尺寸超过37.5mm的砾石颗粒及其杂物除去，并检验摊铺层厚度，应符合预计要求。6．洒水、闷料在摊铺好的砂砾层上均匀的洒水闷料，根据摊料宽度、厚度计算洒水量、闷料时间为一夜。7．平整和轻压对粗平后人工平整的料层用16T振动压路机不开振动轻压一遍，使路基表面平整，并具有一定的压实度，8．摆放和摊铺水泥按照设计的水泥用量计算每袋水泥的纵横间距，在砂砾层上做摆放标记，依照摆放标记均匀无遗漏地将水泥按间距卸在摊铺路段。然后注意使每袋水泥的摊铺面积大致相等进行人工撒布水泥，并用人力刮板将水泥均匀摊开、刮平。9．拌合9.1干拌用稳定土拌合机进行拌和，并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，拌和深度应达到稳定层底并侵入下承层5mm—10mm,以利于上下层粘结,拌和2—3遍。注意拌合深度一定达到要求，严禁留有素土夹层。9.2加水并湿拌⑴干拌后，如果含水量不足，则利用喷管式洒水车补充洒水，水车起洒处和另一端接头处都应超出拌和面2米以上，洒水车不允许在拌和路面上调头和停留。⑵洒水后再次进行拌和，拌和机紧跟在洒水车后面进行拌和，以减少水分流失。⑶试验人员及时检查含水量。含水量控制在略大于最佳值0.5%--1.0%。⑷在拌和过程中，人工配和拣出超尺寸颗粒，清除粗颗粒、“窝”及局部过湿或过干之处。⑸混合料拌和后要求色泽一致，没有灰条、灰团和花面且水分合适、均匀。10．整形⑴混合料拌和均匀后，立即用平地机初步整形。在直线上平地机由两侧向路中心进行刮平。在平曲线段、平地机由内侧向外侧进行刮平、必要时再返回刮一遍。⑵用平地机立即在初平的路面上快速用轮胎均匀排压一遍以暴露潜在的不平整。⑶用新拌和的混合料找平低洼处，再用平地机整平、整形。⑷整形后，必须达到规定的坡度和拱度，并特别注意接缝处必须顺适平整。⑸用人工配合平地机精平，并符合要求。11．碾压整形后，在最佳含水量时，用6—8T轻型压路机碾压一遍，再配合振动压路机振动3—4遍，最后用18—21T三轮式压路机重叠1/2轮宽进行碾压。直线和不设超高的平曲线段,由两边向中路中心碾压，设超高的平曲线和单面坡度，由内侧向外侧在结构层全宽内进行碾压。碾压时,前两遍速度宜用1.5—1.7km/h,以后为2.0—2.5km/h，压实度达到98%。12．接缝和调头处的处理12.1同日施工的两工作段的接缝处，采用搭接法。前一段拌和整形后，留6m长不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥拌和，并与后一段一起碾压。12.2每天最后一段末端工作缝的处理：在已完成的水稳层末端，沿稳定层挖一条横贯路宽的槽，槽宽30cm，深为20—25cm，起码挖到下承层表面，此槽与路中心线垂直，靠稳定层的一面应切成垂直面，并放两根与压实厚度等厚，长为全宽一半的方木（或枕木），紧贴垂直面，然后用挖出的素土回填槽内其余部分。