太阳能组建常见问题(中)

太阳能组件工艺及常见问题（中）第四章叠层4.1叠层的基础这道工序主要是将电池串放在敷设好的玻璃上，将电池串正负极焊接好，并且引出电极。按照上图模板将电池片按次序和正负极放置好。叠层的顺序（由下至上）为：玻璃、EVA、电池串、EVA、隔离条、背板。4.2叠层的生产工艺及注意事项（以6*10规格的组件为例）4.2.1基本操作1.在EVA上放置好电池串。2.焊接汇流条（将头部和尾部的汇流条焊接好）。3.取一张隔离EVA，检查其有无脏污等缺陷，如有则更换，用手轻轻挑起上面两根长系列（1、4）汇流条，将EVA的开口部分置于两根短系列（2、3）汇流条的下方，其余部分置于长、短两系列汇流条之间，调整EVA的位置，使其外边超出玻璃边缘3mm左右。4.取一张隔离背板，检查其有无脏污等缺陷，如有则更换，用手轻轻挑起上面两根长系列（1、4）汇流条，将背板的开口部分置于两根短系列（2、3）汇流条的下方，其余部分置于长、短两系列汇流条之间，调整背板的位置，使其外边对齐玻璃边缘。5.取四段裁剪好的高温胶带，将汇流条固定在隔离背板上，要求胶带粘贴牢固，无翘边的现象。6.头尾员工配合从周转架上取一张EVA，检查其表面有无脏污、破损等缺陷，如有则更换，将其平铺在玻璃上，保证其毛面朝向电池片。7.向前折起组件头部一边的EVA，约80mm，用剪刀在离第四根汇流条右边10mm处，纵向剪开长度为50mm左右的开口。8.松开折起的EVA，用剪刀从所开纵向切口的中间位置，横向剪开长度为100mm左右的开口。注意两次开口，使其成“T”字型。9.用直尺将四根引出线挑起，从EVA开口处引出，首尾员工调整EVA的位置，使其覆盖住组件的四边。10.取一张背板，先检查有无划伤，皱褶，脏污等缺陷，如有则更换。轻轻揭开开口，将四根引出线从开口处引出，将背板盖于EVA上（注意背板有喷码的一面朝下）。调整位置，使其盖住钢化玻璃的四边。11.取一张隔离纸（注意光面朝向背板）置于引出线下，用胶带固定住。4.2.2技术要求及注意事项1.环境温度应控制在25±2℃。湿度应控制在60%以下。2.EVA麻面朝向电池片放置，背板喷码一面朝向电池片。3.高温胶带的长度控制在15-20mm，并将胶带粘贴在指定区域。4.引出线下面的隔离纸光面朝向背板。5.在开始作业前，应该对相关设备进行查看，发现异常通知设备人员进行解决。6.在操作时应对工作台面进行清洁处理。7.检查EVA、背板有无脏污、破损等缺陷，如有则更换；遇到批量性问题，通知技术、质量。8.对于电池的虚焊和裂纹一定要注意检查。9.所有作业过程做到轻拿轻放。4.3叠层阶段常见问题及解决方法问题1：没有电流电压原因分析：可能是组件正负极接反，也可能是组件内有导体造成短路。解决方法：仔细检查是什么原因导致，然后返工检修。问题2：电压够而电流不够原因分析：可能是电池片有碎片，电池片被遮住，还有虚焊。解决方法：仔细检查是什么原因导致，然后返工检修。问题3：电流够而电压不够原因分析：电池串有短路解决方法：检查一下汇流条焊带有没有搭接在一起，排版正负极有没有放错。第五章EL检测5.1EL检测的重要性5.1.1EL检测仪太阳能电池组件缺陷检测（EL）全自动测试仪利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL检测仪具有灵敏度高、检测速度快、结果直观形象等优点，是提升光伏组件品质的关键设备；红外检测可以全面掌握太阳电池内部问题，为改进生产工艺提供依据，提升产品质量，可以对问题组件进行及时返修，尽可能的降低损失。方便层压前/层压后太阳能电池组件的测试，更换不同规格的太阳能电池组件后设备能方便地调整，保证太阳能电池组件的安全。5.1.2使用EL检测仪通过EL测试仪可以清楚的发现太阳能组件电池片上的黑斑，黑心以及组件中的裂片（包括隐裂和显裂）、劣片及焊接缺陷等问题，从而及时发现生产中出现的问题，及时排除，进而改进工艺。对提高效率和稳定生产都有重要的作用，因而太阳电池电致发光测试仪被认为是太阳电池产线上的“眼睛”。5.2EL检查的生产工艺及注意事项不同规格的电池片要使用不同的电流和电压，具体如下表：电池片通电电流通电电压125×125mm单晶7～8A45V156×156mm多晶8.5～9.5A50V注意事项1.使用前确保太阳能电池组件规格是否有调整，严禁未经调整随意测试不同规格的组件。2.太阳能电池组件在传输过程中不得随意拉动或者停止太阳能电池组件，确保人员和产品的安全。3.在检查直流电源前，请在切断电源10分钟后再用万用表等确认进行工作。4.禁止随意使用U盘拷贝数据，避免病毒传染，重要数据流失。5.如一段时间不使用，应同时关闭电脑及所有电源。6.打开直流稳压电源后,确认电源上面的数值是否符合规格。7.请勿在暗箱内放置任何物体。5.3EL检测阶段常见问题及解决方法问题1:出现黑芯原因分析：是由于原材料商在拉硅棒的时候没有拉均匀所致。解决方法：因为黑芯会造成热击穿，会影响功率测试的曲线台阶，会影响组件功率，所以EL检测出黑芯必须返工处理。问题2：出现暗片原因分析：由于硅片存在缺陷，导致少子数目变少，在电致发光的作用下，缺陷出发出的光相对比正常地方发出的光少，所以在相机的照片中显出黑暗。解决方法：因为暗片会导致热斑效应，严重暗片会导致效率和功率测试曲线台阶，所以必须返工。问题3：出现断栅原因分析：可能是丝网印刷参数没调好或丝网印刷质量不佳；可能是硅片切割不均匀，可能出现断层现象。解决方法：因为断栅会使电流效率降低，会影响光谱响应、降低转换效率，所以必须返工。问题4：出现破片原因分析：热应力、机械应力作用不均匀。解决方法：因为破片会损失功率，可导致主栅线断裂造成开路性破损，所以必须返修。问题5：出现低效片原因分析：1、若低电流、电压、FF可能是硅片和PN结的问题。2、也有可能是扩散的问题或原材料的问题如（铝浆）过刻的危害。3、减小有效光电池面积直接影响短路电流。4、增加电池材料的高频损伤、降低电池参数。5、会造成一定程度的漏电。解决方法：低效片在EL测试完的整张图片当中比其它的电池片要亮很多，所以必须返修。第六章层压6.1层压机层压机，顾名思义为将多层物质压合到一起的机械设备，应用到实际生产中的过程，即为将钢化玻璃、EVA、电池片、EVA、背板通过抽真空、加压等过程完成封装的过程。层压机主要包括：结构系统，加热系统，真空系统，控制系统。层压机的性能指标主要体现在层压机的温度和层压机的真空度。层压机的温度包括机器温度的精度和均匀性。精度即为我们设定值与实际值之间的温差大小，均匀性主要指层压机台面各点之间的温差大小。这两个值都是差异越小越好。真空度好的机器对于我们实际生产中的气泡控制有着决定性的影响，反之亦然。真空层压机就是在真空条件下把多层物质进行压合的机械设备。真空层压机应用于太阳能电池组装生产线上，我们称之为太阳能电池组件层压机。无论层压机应用于哪种作业，其工作原理都是相同的。那就是在多层物质的表面施加一定的压力，将这些物质紧密地压合在一起。所不同的是根据不同的层压目的，压合的条件各不相同。层压机在运行过程中包括以下几个步骤：进料--关盖--上下室抽真空--上室充气加压--保压阶段--上室抽气、下室充气--开盖出料。层压机的操作包括十三个动作，如下：1、单动：单一的动作，即为每次层压结束后需要人工点击进料操作才能进行下一次的层压。2、联动：连续的动作，即为每次层压完后层压机将会自动进料进行下一次层压。适用于层叠的速度大于机器层压的速度。3、上升：层压机上盖的打开动作。4、下降：层压机上盖的关闭动作。5、抽真空：该阶段为层压机上下室同时抽真空的时间段，时间一般设置在320s-350s左右，不宜过长或偏短。6、层压第一、第二、第三阶段：即为层压充气加压的阶段，充气结束后机器进入保压阶段。7、下室充气：即为机器下腔室充气达到大气压强的状态，为机器开盖做好准备。8、热板温度设定：设定适用于不同EVA的层压温度。9、热板温度报警：设定层压报警的温度值，达到该温度后将进行报警并自动停止加热。10、热板温度补偿：应用于机器在设定值与实际值之间偏差较大时进行调节。11、加热油箱温度：当前油箱热油的温度值。12、状态切换：机器在自动与手动状态下的切换按钮。13、手动画面：点此按钮可以进入手动菜单进行相关的工艺、设备参数的修改等操作。不同层压机的显示画面的含义大同小异，不再赘述。层压机界面上的值主要分为当前值和设定值两种。当前值即为机器当前的状态，通过此可以看出机器当前的温度，抽真空进入何时间段等信息；设定值即为根据实际生产需要我们设定的层压机的相关参数，该数值可以调节，但是在机器运行的阶段该值是不变的。层压机工作状态，在关闭层压机上盖后,后面的过程如下:①抽真空程序:下室真空,上室真空②加压程序:下室真空,上室充气③层压过程:下室真空,上室”0”④开盖过程:下室充气,上室真空6.2层压的生产工艺及注意事项6.2.1层压的生产工艺准备工作工作时必须穿工作衣、工作鞋，戴工作帽,佩戴绝热手套；做好工艺卫生（包括层压机内部和高温布的清洁）；确认紧急按扭处于正常状态。所需材料、工具和设备叠层好的组件，层压机，绝热手套，四氟布（高温布），美工刀，1cm文具胶带，手套。操作程序1)检查行程开关位置；2)开启层压机，并按照工艺要求设定相应的工艺参数，升温至设定温度。3)走一个空循环，全程监视真空度参数变化是否正常，确认层压机真空度达规定要求。4)试压，铺好一层纤维布，注意正反面和上下布，抬一块待层压组件。5)取下流转单，检查电流电压值，察看组件中电池片、汇流条是否有明显位移，是否有异物，破片等其他不良现象，如有则退回上道工序。6)戴上手套从存放处搬运叠层完毕并检验合格的组件，在搬运过程中手不得挤压电池（防止破片），要保持平稳（防止组件内电池片位移）。7)将组件玻璃面向下、引出线向左，平稳放入层压机中部，然后再盖一层纤维布（注意使纤维布正面向着组件），进行层压操作。8)观察层压工作时的相关参数（温度、真空度及上、下室状态），尤其注意真空度是否正常，并将相关参数记录在流转单。9)待层压操作完成后，层压机上盖自动开启，取出组件（或自动输出）。10)冷却后揭下纤维布，并清洗纤维布。11)检查组件符合工艺质量要求并冷却到一定程度后，修边；（玻璃面向下，刀具斜向约45°，注意保持刀具锋利，防止拉伤背板边沿）。12)经检验合格后放到指定位置，若不合格则隔离等待返工。层压前检查1)组件内序列号是否与流转单序列号一致。2)流转单上电流、电压值等是否未填或未测、有错误等。3)组件引出的正负极（一般左正右负）。4)引出线长度不能过短（防止装不入接线盒）、不能打折。5)TPT是否有划痕、划伤、褶皱、凹坑、是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确。6)EVA的正反面、大小、有无破裂、污物等。7)玻璃的正反面、气泡、划伤等。8)组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、黑点、纤维、互连条或汇流条的残留等。9)隔离TPT是否到位、汇流条与互连条是否剪齐或未剪。10)间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）层压中观察打开层压机上盖，上室真空表为-0.1MPa、下室真空表为0.00MPa，确认温度、参数符合工艺要求后进料；组件完全进入层压机内部后点击下降；上、下室真空表都要达到-0.1MPa（抽真空）（如发现异常按“急停”，改手动将组件取出，排除故障后再试压一块组件）等待设定时间走完后上室充气（上室真空表显示）0.00MPa、下室真空表仍然保持-0.1MPa开始层压。层压时间完成后下室放气（下室真空表变0.00MPa、上室真空表仍为0.00MPa）放气时间完成后开盖（上室真空表变为-0.1MPa、下室真空表不变）出料；接着四氟布自动返回至原点。层压后再次检查1）TPT是否有划痕、划伤，是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确、是否平整、有无褶皱、有无凹凸现象出现。2）组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、纤维等。3）隔离TPT是否到位、汇流条与