共线生产风险评估报告

..风险评估报告风险评估名称灌装生产线共线产品风险评估参加人起草人/日期批准人/日期..一、前言我公司灌装等车间装修于2011年，为了降低污染和交叉污染的风险，并根据所生产产品的特性、工艺流程及相应洁净度级别要求，对厂房、生产设施和设备进行了合理设计、选型和布局，于2013年6月取得SGS公司颁发GMPC证书并每年验证审核，2016年1月13日、5月26日由**市**区质量监督质量检验所验证洁净区空气洁净度达到10万级水平、次清洁区符合标准并颁发报告。本报告拟对生产共线产品安全进行风险评估，以期对其生产安全风险能正确认识并采取降低安全风险预见的控制措施，使生产质量的风险降低到可以接受的水平。二、目的本报告是对公司多品种共线生产的安全性进行风险管理的报告，报告对多品种共线生产过程中可能产生混淆和交叉污染的风险要素进行分析判定。对于每种风险可能产生损害的严重度（S）和危害的发生概率（P）进行估计。在某一风险水平不可接受时，提出降低风险预见的控制措施，以期将剩余风险降低到可以接受的水平。三、适用范围本报告适用于综合生产车间灌装线、乳化制作生产线的产品生产四、引用资料化妆品安全技术规范（2015年版）、本公司ISO22716\GMPC质量管理体系文件等相关资料。五、共线产品说明1、共线产品情况制作乳化车间一般液态单元膏霜乳液单元1、护肤水类1、护发类2、护发清洁类2、护肤清洁类..3、啫喱类2、共线产品特性序号共线产品名称共线产品性质1护肤水类主要成分：A组分耐热功能原料（如水、甘油、黄原胶等）B组分不耐热营养性原料（如银耳提取物等）C组分易挥发原料（香精、防腐剂等）2护发清洁类主要成分：表面活性剂部分、调理剂部分、增稠剂部分、功能性助剂、香精防腐剂色素3啫喱类主要成分：A组分耐热功能原料（如水、甘油、黄原胶等）B组分不耐热营养性原料（如银耳提取物等）C组分易挥发原料（香精、防腐剂等）4护肤清洁类主要成分：主料（如配方体系中有固体油脂或其他需要高温加热才能溶解的固体成分等）辅料（表面活性剂等）、易挥发原料（香精、防腐剂等）5护发类主要成分：主料（如配方体系中有固体油脂或其他需要高温加热才能溶解的固体成分等）辅料（表面活性剂等）、易挥发原料（香精、防腐剂等）..3、共线产品生产工艺及预期用途序号共线产品名称共线产品生产工艺1护肤水类配料—混合搅拌加热—降温搅拌溶解—过滤—检验—灌装—包装2护发清洁类配料—混合搅拌加热—降温搅拌溶解—过滤—检验—灌装—包装3啫喱类配料—混合搅拌加热—降温搅拌溶解—过滤—检验—灌装—包装4护肤清洁类配料—混合搅拌加热—乳化均质-降温搅拌溶解—过滤—检验—灌装—包装5护发类配料—混合搅拌加热—乳化均质-降温搅拌溶解—过滤—检验—灌装—包装4、公司厂房、公用设施、设备及防污染与交叉污染情况说明本公司生产厂房—乳化制作和灌装车间，车间为封闭式厂房，室内墙和吊顶采用表面光滑、易清洗的彩钢板防火材料，为专用生产车间。2楼灌装间内设的5台灌装生产设备，3楼灌装间为3台灌装生产设备；2楼半自动灌装生产设备生产膏霜乳液产品，其余设备生产一般液态产品。空调系统两条，灌装、静置间相互独立的送风系统，每条系统均有一台独立的中央空调箱，初、中效过滤器采用联袋式无纺布过滤袋。回风与进风混合开初效前，用止回阀防止新风倒灌，在空调箱中，新风和回风一起经初级过滤后，经温湿度调节，最后经中效过滤后，由风管送至每个房间独立的高效送风口，为生产区提供净化空气。其中灌装生产线有多组空气净化系统：模块化风冷式（热）水机组ZJTCA201CC，组合式空调机组ZK012-4MR、净化通风换气柜式机组KPG065-JHT、风管送风式空调机组FG12/A2-N4，空气..压缩机G22PA85FA，储气罐1502A-80，空气干燥机ND-30AC为灌装、静置间、储瓶（洁净包材）等空间（十万级区域）提供净化空气，排风均经过高效过滤排放；各生产线、空调系统互不干扰。纯化水系统采用一级反渗透＋二级反渗透，产水量为5吨/小时。原水经砂滤、活性炭过滤、保安过滤、一级反渗透、二级反渗透后进入贮罐。贮罐中的纯化水再经紫外灯消毒后送入循环管道。贮罐和循环管道均采用内壁抛光的316L不锈钢，贮罐的通气口安装0.22μm的疏水性除菌滤器。纯化水储罐和输送管道定期用热水及75%酒精消毒，炭滤器定期用巴氏消毒。压缩空气为采用：空气→螺杆空压机→冷却储气罐→油水分离器→冷干机→常规保护过滤器→精密过滤器→活性炭过滤器→各压缩空气使用岗位→聚四氟过滤→使用点。进入洁净车间的管道采用304不锈钢。灌装线的生产设备主要有给袋式自动包装机、半自动液体灌装机、宇航脚踏式灌装半自动订机等Modelno自动灌装机，每台设备分别生产护肤水类（2楼1、2、3#机，3楼3#机）、护发清洁类（2楼4#机）、啫喱类（2楼5#机）、护肤清洁类（3楼1#机）、护发类产品（3楼2#机）车间工艺流程布局基本合理，人流、物流分开，生产工序按工艺要求划分为一般生产区、十万级洁净区储瓶间（铝塑复合袋及膜纸等消毒区，容器具清洗间，灌装车间等），有相应的更衣室、卫生通道、缓冲区。为了防止产品的交叉污染和混淆，车间每一操作间及生产用设备、容器均有能够指明正在生产的产品或物料的名称、批号及数量等的状态标志。生产用的设备、容器、输送液体的管道等用后均立即按规定进行清洁。各生产操作严格依照公司管理规定和岗位操作法执行，有防止物料混淆、交叉污染的检查和措施。车间生产采用的是阶段性生产，一个品种生产结束清场合格后才生产另外的品种，避免了混淆的发生。车间按生产区域环境、个人、设备工具、物料的卫生要求，建立有清洁卫生制度及清洁规程，定期检查并记录。质量管理部派专职IPQC到车间代表质量管理部行使质量监督管理的职权，对产品生产的全过程实行质量监控，各工序配备兼职质检员对进入工序的原辅料、进入下道工序的中间产品、半成品进行质量监督，管理监督层次清晰，能够保证生产产品质量。品、半成品进行质量监督，管理监督..层次清晰，能够保证生产产品质量。六、多品种共线生产风险识别（1）5大类产品为化妆品一般液态单元或膏霜乳液单元，基本工艺流程相同，因此确定了制作乳化时产品共线的可行性。（2）沿工艺路线，产品的共线生产从配制开始，液洗锅、乳化锅在配制时等为产品共用，存在残留超标风险；包装存在清场不彻底的风险。（3）灌装环节共有8台（2楼、3楼合计）灌装设备，避免灌装环节的交叉污染风险。七、风险分析根据产品生产工艺，我们对车间生产可能出现的导致产品质量风险进行分析，认为多品种共线产品引起的交叉污染主要存在可以从以下几个方面分析：1、多品种共用生产厂房情况：厂房从设计上易于清洁、维护、保养；符合特殊产品生产要求2、工艺布局、人流、物流情况：工艺布局设计合理；人流、物流分开，各操作区域能得到有效控制。3、共用设备清洁不彻底，及清洁的有效性：①3台真空乳化锅：分别生产护发清洁类、护肤清洁类、护发类产品，且每次换线生产时，均用自来水、酒精、过滤水进行设备清洁，交叉污染的风险可以接受。②液洗锅：分别生产护肤水类产品，且每次换线生产时，均用自来水、酒精、过滤水进行设备清洁，交叉污染的风险可以接受。③称量：分别按指令称量原辅料。在称量过程可能存在交叉污染的风险④配料：不同产品共用称量设备，但分包装称量；取样器具不同，且自来水—酒精-过滤水清洁彻底，风险较小。⑤无菌过滤：滤芯专用，滤壳、管路产品共用，定期更换和清洁，风险较小。⑥灌装：8台灌装设备，针对不同类别产品灌装，风险较小。..⑦封口：每条生产线有兼职检验员每件检查和专职巡检关注，风险较小。⑧烟包：人工目检，产品已密闭，产生交叉污染的风险可以接受。⑨包装：包装生产线有专职巡检和兼职检验人员关注外观和重量等指标，QA清场检查，产生混淆的风险可以接受。4、物料管理暴露状态：从物料在贮存、使用、加工过程中因物料管理及暴露可能产生污染与交叉污染的风险。七、风险等级评估方法（FMEA）说明1、进行风险评估所用的方法遵循FMEA技术（失效模式与影响分析），它包括以下几点：1.1风险确认：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险。1.2风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其基础建立在严重程度、可能性及可检测性上。1.3严重程度（S）：测定风险的潜在后果，主要针对可能危害产品质量、病患健康及数据完整性的影响。严重程度分为四个等级，如下：严重程度（S）描述关键（4）直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用。直接影响GMP原则，危害生产厂区活动。高（3）直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回。未能符合一些GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差。中（2）尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响。..低（1）尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响。1.4可能性程度（P）：测定风险产生的可能性。根据积累的经验、工艺/操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级：可能性（P）描述极高（4）极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误。高（3）偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造成的人为失误。中（2）很少发生，如：需要初始配置或调整的自动化操作失败。低（1）发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化操作失败。1.5可检测性（D）：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：可检测性（D）描述极低（4）不存在能够检测到错误的机制低（3）通过周期性手动控制可检测到错误通过中（2）应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误高（1）自动控制装置到位，监测错误（例：警报）或错误明显（例：错误导致不能继续进入下一阶段工艺）1.6RPN（定量分级值）计算，将各不同因素相乘：严重程度、可能性及可检测性，可获得风险系数（RPN=S*P*D）高风险水平：RPN16或严重程度=4由严重程度为4导致的高风险水平，必须将其降低至RPN最大=8。中等风险水平：16≥RPN≥8低风险水平：RPN≤7....八、风险评估1、工艺布局、人流、物流序号步骤/操作单元可能的不良事件S可能原因P现有的控制措施D起始RPN建议采取的措施采取措施后的风险等级SPDRPN1厂房从设计上易于清洁、消毒、维护、保养；厂房墙壁有裂缝，屋顶、楼面漏水等；灯具、管道口、风口出现密封性不好2设计缺陷自然灾害1工程部按厂房维护保养程序进行维护保养；24工程部按厂房维护保养程序进行维护保养；----2未经授权人员进入车间厂房、产品污染4设计缺陷1人工控制，进入车间有批准并记录14检查车间的进入控制及人流3113人员未进行正确的更衣进入车间或进入另一不同级别生产区厂房、产品污染4不条合SOP培训不当2设计上只有经过更衣才能进入SOP到位洗手及消毒设施到位18检查车间的进入控制及人流；检查卫生更衣SOP；经过更衣确认与培养培养基灌装试验。3216人流流向在进出时在共用区域交叉厂房、产品污染4设计控制不当，不符合SOP2更衣室有风淋SOP到位18更衣室在人流流向采检查SOP（卫生、更衣）32163非预期物料进入车间物料进入车物料包装的污染导致产品污染4培训不到位不符合SOP1设计上只有经过过清洁消毒、灭菌才能进入车间；28检查车间的进入控制及物流；检查进入洁净区的传3126..间前的清洁空间不足物料进入控制；SOP到位；递消毒记录；检查进入无菌区的灭菌记录；检查卫生SOP、培训到位发料、称量错误产品交叉污染4不符合SOP培训不到位1发料、称量时双人复核；14发料、称量时双人复核；QA检查31132、共用设备清洁及清洁有效性序号步骤/操作单元可能的不良事件S可能原因P现有的控制措施D起始RPN建议采取的措施采取措施后的风险等级SPDRPN1乳化锅、液洗锅罐清洁不彻底