工业管道安装施工方案

一、管道安装1、碳钢管道安装1）、施工准备A、熟悉、审查图纸及设计文件，并适时参加设计交底；B、弄清工程内容、工程量、工作量；C、编制管道工程施工技术方案，并组织进行技术交底；D、组织焊接工艺试验与评定；E、准备施工机具及工程设施；F、组织施工队伍，培训人员（含焊工）；G、合理布置施工平面，并按要求平整场地，铺设道路，接通水电及安装设置所需的大型临时设施。H、施工方案或技术措施已经批准；I、管材、管件、阀门等的储备量已达到60%以上，其它材料亦有适当储备，并能陆续进入现场，保证连续施工；J、施工机按计划进场，并能保证正常运转；K、施工人员必要的培训或技术交底，并可随时按计划调集；L、设备安装进度已能满足管道施工要求。M、与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。2）、管子、管件加工A、管道切割a、管道采用机械、火焰切割。b、管子切口质量要符合下列要求：a)、切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口熔渣、氧化物、铁屑等。b)、切口端面倾斜偏差Δ不得大于管子外径的1%，且不得超过3mm。B、管子、管件坡口a、坡口采用V型坡口，具体尺寸要求如下表所示：厚度T(mm)坡口名称坡口形式坡口尺寸备注3～9V型坡口间隙c(mm)钝边p(mm)坡口角度α(β)(°)9～260～20～265～750～30～355～65b、管道坡口可用机械加工，坡口表面无毛刺、裂纹，热加工后要进行氧化皮、熔渣等的清理，并对凸凹不平处打磨平整。C、弯管煨制a、弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺，碳钢可冷弯或热弯。b、钢管冷弯一般宜采机械法，当管子公称直径大于25mm时,宜用电动或液压弯管机、顶管机弯制；当管子公称直径小于或等于25mm，可用手动弯管器弯制。c、碳素钢、热弯一般采用中频加热法弯制。d、弯管的最小弯曲半径应符合下表的规定弯管的最小弯曲半径管道设计压力弯管制作方式最小弯曲半径≤10热弯3.5DW冷弯4.0DW压制1.0DW热推弯1.5DW焊制DN≤250、1.0DNDN＞250、0.75DN＞10冷、热弯压制5.0DN、1.5DN注：DW为外径；DN为公称直径。e、弯制有环向焊缝的管子时，其环向焊缝不得在弯曲部分；环向焊缝距始弯点或终弯点不得小于100mm且不小于其公称直径。f、弯制有纵向焊缝的管子时，其纵向焊缝应置于45°轴线附近。g、弯制有螺纹的钢管时，为防止螺纹损坏，起弯点离螺纹的直边长度不应小于其公称直径的1.3倍。h、在螺纹加工后弯制弯管时，应对螺纹采取保护措施。i、弯管制作前应先确定起弯点和弧长，弯管弧长可按下列公式计算并据此号料：L=α·π·R/180=0.0174532·R·α式中：L--弯管弧长mmα--弯曲角度°R--弯曲半径mmj、管子弯制后的质量应符合下列要求:a)、外观检查应无裂纹、分层、起鳞、过烧等缺陷；b)、壁厚减薄[(弯管前壁厚-弯管后壁厚)/弯管前壁厚×100％]高压管不得超过10％，中低压管不得超过15％，且不小于设计计算壁厚；c)、椭圆率[(最大外径-最小外径)/最大外径×100％]不得超过中低压管8％；d)、用样板或样杆检查弯曲角度的偏差值应符合下表的要求。弯曲角度的偏差值管道级别或类别弯制方法偏差值△(mm)每m偏差最大偏差其它管道机械弯制±310人工弯制±315e)、各种弯管内侧的波浪度应符合GB275-82要求。D、焊接弯管制作a、图纸有要求时,按图纸要求加工,图纸无要求时,按下图所示加工:b、弯管加工要求:a)、公称直径大于400mm的弯管可增加中节数量，但其内侧的最小宽度不得小于50mm。30°弯管11°15＇22°30＇11°15＇45°弯管30°15°15°60°弯管90°弯管15°15°30°30°b)、弯管主要尺寸偏差应符合下列规定：周长偏差：Dg1000mm时不超过±6mm；Dg≤1000mm时不超过±4mm；端面与中心线的垂直偏差Δ：其值不应大于外径的1%，且不大于3mm。E、异径管加工a、异经管加工主要尺寸偏差b、焊接异径管的椭圆度不应大于各端外径的1％且不大于5mm，压制异径管加工主要尺寸偏差应符合上表的要求。c、同心异经管两端中心线应重合，其偏心值不应大于大端外径公称直径25～7080～100125～200250～400外径偏差不大于公称壁厚的12.5%长度偏差±1.5±1.5±2.5±2.5端面垂直偏差≤1≤1≤1.5≤1.5Δ弯管端面垂直偏差的1％，且不应大于5mm。3）、管道的焊接A、焊接材料的牌号、规格要符合设计要求，焊接材料的质量要符合现行国家标准的规定。B、焊条，焊丝等焊接材料使用前要按照出厂说明书和焊接工艺要求的规定进行烘干，使用过程中保持干燥，焊条的药皮无脱落和裂纹，否则不得使用。C、焊接工作开始以前要先做焊接工艺评定，工艺评定符合设计要求和规范规定后，焊接工作方可正式进行。D、施焊焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的有效合格证方可施焊。E、焊口焊接前要对其内外表面20mm范围内进行清理，不得有油、水、漆、锈等杂物。F、在雨、雪、刮风天气露天作业时，必须有遮风、雨、雪的棚；G、当焊接场所气温低于0℃时，施焊管段的两头应采取防风措施，防止冷风贯穿加速焊口冷却，以免应力集中产生裂缝；H、环境温度低于-10℃时，焊前均要进行预热处理，预热温度及要求遵守有关规范要求。I、直管段上两焊缝间距：DN≧150mm时，不小于150mm；DN150mm时，不小于管子外径。J、环向焊缝距支、吊架净距离不小于50mm。K、焊口施焊结束后，及时清理焊口周围的飞溅物和药皮等，焊缝宽度每边不超过坡口边缘2mm，咬边深度不大于0.5mm，表面加强不大于2mm，凹陷不大于0.55mm。4）、管道支、吊架制作A、管道支、吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。B、管道支、吊架的形式，加工尺寸等应符合设计要求。C、放样和号料时，应根据管架的加工工艺要求预留相应的切割和加工裕量。D、钢板、型钢不宜使用氧乙炔焰切割，一般宜机械切断,切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：a、剪切线与号料线偏差不大于2mm；b、断口处表面无裂纹、铁棱不大于1mm；c、型钢端面剪切斜度不大于2mm。E、采用手工，半自动切割时,应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：a、手工切割的切割线的偏差不大于2mm,半自动切割不大于1.5mm。b、切口端面垂直度不大于工件厚度的10％且不大于2mm。F、支、吊架的螺栓孔应用钻床或手电钻加工，不得使用氧乙炔割孔，孔的加工偏差不得超过其自由公差。G、管道支、吊架的卡环（或Ｕ型卡）应用扁钢弯制而成,圆弧部分应光滑、均匀、尺寸应与管子外径相等。H、支架底板的工作面应平整光洁。I、滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施，防止拖划伤或碰损。J、支、吊架焊接应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。K、管道支、吊架焊接应进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。L、管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度。焊接变形必须予以矫正。5）、阀门安装A、安装前检查a、检查阀门型号规格是否与设计相符；b、根据阀门的出厂说明对照该阀门是否在所要求的条件下使用；c、检查填料和阀门压盖螺栓无足够的调节余量；d、检查阀杆是否灵活，有无卡涩现象；B、安装a、法兰阀安装前，应用钢锯条将密封面上、水线内的油漆等清理干净；b、法兰阀的密封垫大小应与密封面相适应，内外径不能过小和过大；c、水平安装的阀门阀杆应垂直向上，如操作不便允许向上倾斜或水平安装，但决不允许向下倾斜或向下安装；d、直通式阀门要求两端管子平行且同心；6）、法兰安装A、法兰与法兰连接时密封面应保持平行，法兰密封面的平行度见下图，平行度允许偏差见下表：CC1CC1法兰与法兰、法兰与阀门法兰平行度允许偏差公称直径DN(mm)允许偏差(C―C1)(mm)公称压力PN＜1.6Pa公称压力PN=1.6～4Mpa≤1000.200.10＞1000.300.15B、法兰安装的位置应便于装、拆法兰，法兰平面距支架和墙面的距离不应小于20cm；C、工作温度高于100℃的管道法兰的螺栓应涂以一层石墨粉和机油的调合物，以便日后拆卸；D、拧紧螺栓时应对称成十字式交叉进行，以保障垫片各处均匀受力；E、管道与设备、阀门连接用法兰应与设备、阀门的法兰相一致；F、法兰与管子组装时其垂直度要求见下图：G、平焊法兰用垫依下表尺寸加工：≤0.5td1D0公称直径DN垫片内径d1公称压力PN(MPa)垫片厚度t0.250.61.01062.02.54.05.0垫片外径D0101520182227394454394454465161465161─46.556.0465161465161─52.564.51.5～325324034434964768664768671829271829265.075.084.571829271829271.080.594.55065806177899611613296116132107127142107127142102.5121.5134.5107127142107127142109.0129.0148.5100125150115141169152182207152182207168194224168194224172.5196.5221.5168194224168194224180.4215.0250.0200250300220273324262317373262317373290352417290352417278.5338.0408.0290352417290352417306.5360.5421.07）、管道试验和管道吹扫、冲洗A、管道试验a、水压试验a)、水压试验用介质：清洁水作介质；b)、系统注水：应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇试压泵或电动试压泵加压。c)、试验步骤：○1、升压速度不大于250KPa/min；○2、升压至试验压力的50％时仃压检查；○3、如无异常现象,以每次计压25％缓升至试验压力,停压10min，以不降压、无泄漏，目视无变形为合格。d)、试验压力○1、设计有要求时，按设计要求执行。○2、设计无要求时，按下表执行：管道类别工作压力强度试验压力严密性试验压力地上管道—1.5PP地下管道钢管—1.5P且不小于0.4不大于系统内阀门的单体试验压力铸管≤0.52PP＞0.5P+1.5b、气压试验a)、气压试验用介质：空气、氮气及其它惰性气体；b)、试验压力设计有要求时，按设计要求执行；设计无要求时强度试验按工作压力的1.15倍执行，严密性试验按工作压力执行；c)、强度试验：强度试验时，压力应逐步缓慢上升，首先升到试验压力的50％，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％，逐级升压，直至试验压力。每级试验压力应稳压3分钟，达到试验压力后稳压10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格；d)、严密性试验强度试验合格后，降至工作压力进行严密性试验。试验时用中性肥皂水涂刷焊口、法兰及其它易泄漏处，检查无泄漏为合格。B、管道冲洗管道试压合格后应进行水冲洗，冲洗用水应为洁净水。冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中的氯离子含量不超过25ppm。冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/S。排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口目测一致时为合格。C、管道吹扫管道采用空气吹扫，所选用的移动式空压机流速不小于20M/S，空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂有白漆的木制靶板检查，5分钟内靶板上无铁锈，尘土，水分及其他杂物为合格。8）、管道保温和管道涂漆A、管道保温a、按设计文件和规范要求，试验和吹扫合格后，应对管道进行保温；b、管道绝热工程的施工及质量要求应符合现行标准《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定。管道绝热材料应有制造厂的质量证明书或分析