15S培训教材(经典)

15S培训教材2会场纪律1.手机请关机或调成静音。2.请保持会场安静,请勿交头接耳或大声讲话。3.如有问题请会后交流。3急等要的东西找不到，心里特别烦燥工作台面上有一大堆东西，理不清头绪环境脏乱，使得上班人员情绪不佳桌面上摆得零零乱乱，以及公室空间有一种压抑感制订好的计划，事务一忙就“延误”了没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间我们也一定遇到过这样郁闷的问题4每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。三流企业印象5由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。二流企业印象6每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。一流企业印象75S起源5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。85S起源思考：什么是5S？目前很多公司推行7S，那么7S在5S的基础之上又增加了哪两个“S”95S起源5S即日文的：整理（SEIRI）；整顿（SEITON）；清扫（SEISO）；清洁（SEIKETSU）；素养（SHITSUKE）。这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”现在扩展为12S，这是在5S的基础上增加了：安全（Safety），即形成了“6S”；节约（Save），形成了“7S”；习惯化（Shiukanka），这就是“8S”；服务（Service）；形成“9S”；坚持（Shikoku），形成了“10S”。有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的。105S起源思考：5S的核心价值是什么？115S起源5S的核心价值是：1.全员参与；2.习性化，常态化；3.持续改善，现场不断的优化；12中日企业5S认知差别将5S认为是卫生问题，与生产是两回事。热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动。认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。松下：5S是一切生产活动的基础5S基本原理什么是5S素养：人人依规定行事，养成良好习惯。清洁：贯彻执行前3S并维持其成果,使之制度化，规范化，习惯化。清扫：工作场所清扫干净，使环境清洁，杜绝污染源。整顿：把必要物品定点、定位、定量地摆放整齐,并标示清楚。整理：将工作场所的任何物品区分为有必要的与没有必要的，留下必要的。14为什么要推行5S最佳推销员：清爽明朗洁净的工作环境，能提高企业的知名度和形象，顾客也有信心下订单；还会吸引优秀的人才到这样的工厂工作。节约专家：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所。安全保障员：全体员工遵守作业标准，不易发生工作伤害；危险点有预防措施和警告标识；5S活动强调危险预知训练及应急响应训练，安全得以保障。标准化的推动者：规章制度清楚明确，怎么做，什么标准和要求，一看便知，人人可按标准做事,初学者和新入职人员可以很快掌握操作技能。满意的工作环境缔造者：明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业文化5SIETQMJITISOTPM企业5S与其它管理工具的关系•11.5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。2.5S能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。3.实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。4.5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。5S与其它管理工具的关系工作太忙，没有时间做，5S清扫之类的粗活理应由清洁工或员工来完成。正确认识5S是工作的一部分，5S和效率、品质等一样,是工作内容重要的一部分。没有认识到5S对自身工作效率提升的作用。5S理解误区公司硬件设施本来就这样，环境本来就差，没办法实施。正确认识公司环境差，条件差不是我们推行5S的阻碍，5S是常态化，是培养我们良好的工作习性，我们必须利用好现有的资源把做好。5S理解误区5S就是大扫除。正确认识5S活动不仅要把工作场所搞干净，最重要的是通过持续不断的改善活动使管理水平不断提升，并且让员工养成良好的习惯。5S理解误区5S我们早就做过了。正确认识5S是一项持续推进的工作，只有进行时，没有过去时和完成时的概念。只有不断深化，活动才能成形，才能提升水准。5S理解误区正确认识只有在形式上（标准上）把5S活动的内容固化下来，并要求员工长期按要求重复这些活动，才能够真正让员工养成5S习惯。5S理解误区5S活动太形式化了，看不到什么实质内容。正确认识事实上，做不好5S的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题。5S理解误区我们的员工素质差，搞不好5S。正确认识5S是现场管理的基础，不管现在的经营效益如何都应该予以重视不积极做好5S或其他业务改善活动，现有的高效益将很难得到持续；等到业绩出了问题再考虑做5S或改善的话，那是也许来不及了。5S理解误区我们公司业绩良好，为什么要做5S。正确认识做不做5S活动和企业的规模并没有关系，再小的企业，让员工养成良好的5S习惯总是十分有益的。5S理解误区我们的企业这么小，搞5S没什么用。正确认识没有其他有效的活动，光靠检查评比是很难持续提升5S水平的。长此下去，员工对5S的热情将受到损害，活动也将持续低迷。5S活动应该按照要求循序渐进地推进，必须在活动过程中注入具体的内容，而评比检查只是活动内容的一部分。5S理解误区5S活动推进就是5S检查。正确认识混淆了全员参与和自发行动的含义。5S是全员参与的活动，但是并不是可以放任不管的活动，要有效推进这项活动，从公司高层自上而下的推动力是十分必要的。5S理解误区开展5S活动主要靠员工自发的行动。5S基本原理5S—整理整理：将工作场所的任何物品区分为有必要的与没有必要的，留下必要的。目的：1.腾出空间，空间活用；2.防止误用、误送；3.塑造清爽的工作场所。要明白：扔掉物品与保存物品同样重要，有决心断然处置不必要的物品。关键：如何区分要与不要的物品。5S—整理1.全面检查现场。2.区分“要”和“不要”物品。3.清理非必需品。4.处理非必需品。。5.每天坚持整理。实施步骤要领注意：区分“要”和“不要”物品，关键是看物品的“现使用价值”，而不是“原购买价值”5S基本原理5S—整顿整顿：把必要物品定点、定位、定量地摆放整齐,并标示清楚。目的：1.消除过多的积压品；2.整整齐齐的工作环境；3.消除寻找物品的时间（要用的东西随即可取得；4.工作场所一目了然。要明白：这是提高效率的基础。关键：摆放有序、标示清晰、人人一目了然5S—整顿1.分析目前现状。2.对物品进行分类。3.进行定置管理。4.进行目视管理。5.自我检查及反省。实施步骤要领5S—整顿场所方法标识整顿三要素整顿三要素之场所：1.物品的放置场所原则上要100%设定。2.物品的保管要定位、定容、定量。3.生产线附近只能放真正需要的物品（参照下面场所确定表）。5S—整顿使用频率处理方法建议场所不用全年一次也未用废弃特别处理待处理区少用平均2个月~1年用1次分类管理集中场所：工具室、仓库普通1~2个月使用1次或以上置于车间内各摆放区常用1周使用数次1日使用数次每小时都使用工作区内随手可得如机台旁流水线旁个人工具箱依物品的用途不同采取放置方法依物品的形状决定放置方法5S—整顿整顿三要素之方法：1.易取。2.不超出所规定的范围。3.在放置方法上多下工夫。清楚、明确的标识一目了然5S—整顿整顿三要素之标识：1.放置场所和物品原则上一对一表示。2.现物的标识和放置场所的标识。3.某些标识方法全公司要统一。5S—整顿定置管理三定原则：定位、定容、定量。是为了使人可以一眼看清什么东西在哪里，有多少，处于什么状态，以确立用眼观察（可视）的管理活动。定位•把物品放放置在确定的位置。定容•物品用规定的容器进行放置。定量•物品放置合适的数量。决定放置场所整理放置场所场所标示品名、数量、时间标示整顿习惯化最大库存量最小库存量5S—整顿定置管理案例5S—整顿形迹管理：就是根据物品或工具的“形”来管理归位的一种方法。作用1.根据物的形状进行归位。2.对号入座。3.一目了然，方便取放。1.黄色（实线）：一般通道线、区划线、固定物品定位线2.黄色（虚线）：移动台车、工具车等停放定位线3.绿色：合格区、成品区4.红色：不合格区、废品区、危险区5.红色斑马线：不得放置、不得进入….(配电装置、消防栓处、升降梯下等）6.黄色斑马线：警告、警示（地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）定位-颜色的区域标准5S—整顿地面通道线\区划线1.参考线宽:4-10CM。2.通道线用于人车物料的通行,通常用实线,采用刷油漆或贴胶带的方法。3.区划线用于工作区域内的功能细分,一般也用实线.有时出于美观与灵活考虑,可以使用虚线另外功能不确定的区域也可考虑用虚线。4.建议通道线和区划线使用明黄色线条。5.对不合格品区域或危险区域,应使用红色线条。5S—整顿定位线1.定位线用于地面物品的定位,视实际情况可以采用实线、虚线或四角定位线等形式，线宽3-6CM。2.定位线通常采用黄色线条；某些物品为了特别区分（如清洁工具、垃圾箱、凳椅等），可使用白色。5S—整顿定位线3.对消防器材或危险物品的定位（如乙炔气瓶），为达到警示效果，应使用红色线条，前方禁止摆放的区域（如消防栓前、配电柜前）应使用红色斑马线。5S—整顿定位线4.位置变动类物品定位时，常采用虚线定位法：5S—整顿定位线5.形状规则的小物品定位时，可采用四角定位法，其中物品角和定位角线间距应在2-4CM5S—整顿44整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简便的方式放好，让大家都一目了然，在想要使用时可以随时取得。5S—整顿5S—整顿5S基本原理5S—清洁清洁：贯彻执行前3S并维持其成果,使之制度化，规范化，习惯化。目的：1.保持令人心情愉快、干净亮丽的环境；2.减少脏污对品质的影响；3.减少工业伤害事故。要明白：这是为高效率完成工作、稳定品质提供条件。关键：领导者带头来做，要用心来做，划分责任区，明角、暗角都要清扫，规定例行清扫时间。1.建立清洁责任区（室内、室外）。2.执行例行扫除，清理脏污。3.调查污染源，予以杜绝或隔离。4.建立清扫基准，作为作业规范。5.自我检查及主管巡查。实施步骤要领5S—清洁48清洁用具尽量不摆放在显眼的地方，有碍美观，应集中放置于职场外围或工具柜内。5S—清扫5S—清扫1只在规