制造部8月份生产月报(2013.9)V0

2013.9.6制造部生产月报生产效率物料损耗项目进度生产月报Ⅰ.Ⅱ.Ⅲ.目录1生产效率1~8月生产效率7~8月生产效率终端产品系列效率配电产品系列效率工控及专用产品系列效率1生产效率+9.2%+10.0%+9.8%+3.7%+11.0%+8.9%Q4月均产量/投入工时H196.9/10.14.62/2.824.7/3.4949.0/2.717.9/1.4226.2/20.61~8月均产量/投入工时H232.6/11.65.0/2.723.2/3.0987.5/2.717.3/1.5260.7/21.5产量/投入工时增幅18.1%/10.4%7.1%/-5.6%-5.3%/-4.5%（产品结构变化&专用拆解6.5万台）4.1%/-0.3%-3.6%/8.4%（配电+45%，GQ50-4P+8倍）15.4%/4.3%2013年1~8月生产效率提升产量：万极/台/点,投入工时：万小时说明：1，提升比率=本期标准/本期投入-上期标准/上期实际（标准工时均以2012年四季度标准工时为准）备注：新进员工入职第1个月以实际投入工时的70%进行计算，30%作为培训时间2生产效率2013年7~8月生产效率提升说明：1，图表效率均以12年Q4标准工时为准，工资效率按当月标准工时核算,为均衡员工与公司收益，标准工时每月按《生产绩效管理办法》修订，截至8月份降低标准工时11.4%，详见附件。7月均产量/投入工时H258.3/13.04.8/2.819.5/2.7980.1/2.619.6/1.5282.6/22.58月均产量/投入工时H280.6/13.35.5/2.917.3/2.61070.9/2.719.3/1.5303.5/22.5产量/投入工时增幅8.6%/2.6%14.7%/6.5%-11.1%/-3.6%（未包含专用超期返工4.9万）9.3%/5.0%-1.5%/1.7%（员工搬迁线体）7.4%/2.6%7月108.2%103.1%110.4%105.2%110.1%107.7%8月107.3%108.7%111.0%105.2%111.8%107.8%工资效率产量：万极/台/点,投入工时：万小时12年Q413年合计1月2月3月4月5月6月7月8月NDM1-63104%113%107%103%109%110%114%121%112%117%NDB296%103%101%92%95%100%103%113%105%107%NDM1-125106%121%103%106%110%112%117%135%133%137%NDB1L106%117%108%111%117%113%119%126%112%125%拼装103%110%102%103%105%109%111%116%111%114%电箱、汇流排106%112%107%110%119%104%120%100%115%113%NDB6LM99%103%87%86%97%96%95%120%111%111%85%95%105%115%125%135%生产效率3生产效率2013年终端各产品系列效率推移图说明：1，NDM1-63华为印字烘烤工序取消，节约人力3.26人；3，图表效率均以12年Q4标准工时核算为准。1，NDM1-125延时台改造为水冷延时，节约人力0.6人；2，通过工序优化，12年Q4小组日产能2000提升至2200pcs4生产效率2013年配电产品系列效率推移图说明：1,NDM2系列效率降低主要因7月份入职新员工熟练度提升，产能需求增加10%，投入工时增加-6%；3，图表效率均以12年Q4标准工时核算为准。5生产效率2013年工控及专用产品系列效率推移图说明：1,NDC1产品将其触板紧固螺钉与垫片组合转移至供应商雪普特加工，节约1人；触头铆压由手动改为气动铆压，节约工时2s2，图表效率均以12年Q4标准工时核算为准，组装由分段作业改为流水线作业物料损耗物料损耗率辅料用量递减各产品线上线退库率12013年8月份损耗率说明：1、损耗率=（车间补料金额-车间库存退料金额+工单超损金额）/工单发料金额2、降低比率=（上期物料损耗率-本期物料损耗率）/上期物料损耗率。工单金额18,63922,3803,0803,268工单金额增幅+20.1%+6.1%单位：万-66.8%+10.2%损耗金额：1.1万元原因：银点焊反及焊偏现象，不良率2.56%措施：1.跟进验证哈东大银点；2.更换银点磨损夹子；更换识别系统进度：本周小银点不良率降至0.4%，3*3条纹加深银点已验证，继续跟进识别系统（大中点不良率0.2%以内）。22013年8月份辅料用量递减说明：1，依12年辅料用量制定百万用量标准，按13年节约8%的目标严格执行；辅料数据采集周期为2013年1月1日-8月25日；2，终端车间对其擦拭条码不良的产品，将条码清洗剂改为酒精擦拭，预计月节约800元。2013年1~8月：22，3802012年1~8月：18，639工单金额增幅：20.1%工单金额图示比较12年1~8月189.713年1~8月182.37月8月24.327.7-4.0%+13.9%单位：万终端B1L产能增加5%，配电产品增加15%，相应辅料增加，尤其是锡用量38月各产品线物料上线退库率说明：1，2013年1-8月上线后来料不良比率≤5%的物料，生产换料金额（不合格品库33库）为61.7万元，1，双电源整机采购价值高所占比例也较高，产品线及SQE持续跟进改善中。油杯阻尼管中有异物，不良率20%，SQE改善跟进中接触器：0.18万框架：1.78万双电源：2.71万塑壳：1.93万油阻尼：0.21万终端：0.45万共计:7.27万8月不合格品金额图示比较项目进度&改善成果1到期节点数：106项，完成率91%专用产品移印工序的改进（成果分享）取消B5接线框二次加工工序（成果分享）B5产品组装由分段改为流水线作业电子车间NDR1-38测试夹具的改进，对车间效率提升0.3%损耗率物料损耗目标：0.3%效率人工成本目标：5%低级质量少于20起质量质量提升说明：以上为制造部三个改善行动计划项目，具体详见附件==》项目进度到期节点数：36，完成率72%优普生对B5阻尼管增加内部清洗工艺，特性不良率由20%降至4%修订《质量考核管理办法》，将考核车间主任的终检目标小于2起改为客诉目标值为零起，9月1日实施点焊车间通过质量考核和质量意识的提升，由不良率0.63%降至0.3%9月2日增加7项质量改善项目节点到期节点数：53项，完成率96%终端车间降低B2/B1L铆钉报废率由1%降至0.5%（提升物料上线合格率）终端控制对其擦拭条码不良的产品将条码清洗剂改为酒精擦拭2成果分享B5产品接线框来料工艺改善改善前：来料接线框需耗费6s中将螺钉拆开改善后：节约二次加工及供应商作业时间计12s节约成本：0.056元/pcs节约人力：0.3人月节约费用：1500元/月效果确认图示改善前改善后供应商来料为整体要求改善为螺钉头和接线框分开包装3成果分享专用产品移印字板改善改善前：移印及烘烤工时为19.7s/pcs改善后：移印及烘烤工时为9.8s/pcs效率提升：100%节约成本：0.045元/pcs节约人力：0.25人月节约费用：1250元/月效果确认图示改善前改善后ON、OFF与电流规格两次移印ON、OFF与电流规格1次移印ON、OFF字板电流规格字板改善后字板样品THKS